110. Классификация и общая технология производства творога и творожных изделий.

Творог - это к-м продукт, изготавливаемый сквашиванием мол, норм. смеси или об.мол.чистыми культ.лактококков или смесью чистых культ.лактококков и терм.стрепток.в соот-и 1,5-2:1, с использ.методов кислотной,кислотно-сычужной или термокислотной коагуляц.белков, с послед.отделен.сыворотки самопрессованием (прессованием), с содержанием м-к бактерий в гот.прод.в конце срока годности не м.10 КОЕ в гр.прод. М.д. белков не м.14% без добавления немолоч. компонентов.

Творожная масса-это адъезионная паста, сохраняющ.форму без упаковки, изготовленная из творога с добав.сливоч.масла,особых сливок,углеводов,кроме стабилизатора,с м.д.сливоч.масла или особых сливок не м.5%,с добав.или без фруктов, цукатов, орехов, зелени и др.

По м.д.ж.творог делится на:

- о.ж(не б. 1,8%)

-н.ж(не м. 2%,3%,3,8%)

-,классич(4-5%,7-9%,12%,15%,18%)

-жирный(не м. 19%,20%,23%)

При изготовлении творога используют как первичное сырье (молоко коровье не ниже второго сорта и кислотностью не более 21%), так и продукты переработки (обезжиренное молоко, получаемое путем сепарирования молока), а также специальные продукты (закваска для творога на чистых культурных молочнокислых стрептококках, кальций хлористый или кальций хлористый 2-водный). В качестве вспомогательного продукта применяют питьевую воду. Технологический процесс производится кисломолочным способом.

Технология производства творога проходит по следующим этапам:

1. Приемка сырья и оценка его качества.

2. Подогрев и сепарирование молока.

Эта стадия проходит в пластинчатой пастеризационно- охладительной установке, где молоко нагревается до температуры 37- 40°С, а затем направляют в сепаратор сливкоотделитель. Все это происходит по правилам сепарирования.

3. Составление смеси нормализованного молока.

При выработке творога с МДЖ 18,9% и 5% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между МДЖ и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего стандартного по МДЖ и влаге продукта.

4. Пастеризация и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока.

Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют на пастеризационно- охладительных установках при температуре 78- 80 °С с выдержкой 15 - 20 с. Затем молоко охлаждают до температуры заквашивания.

1. Заквашивание и сквашивание молока.

Молоко заквашивают закваской, приготовленной на культурных лизофильных молочнокислых стрептококках. При ускоренном способе сквашивания приобретают симбиотическую закваску, приготовленную на культурных лизофильных и термофильных стрептококках. Закваску готовят согласно действующей технологической инструкции по приобретению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. После внесения закваски молоко тщательно перемешивают. Перемешивание молока после заквашивания продолжают от 10-15 мин., затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Продолжительность сквашивания молока активной бактериальной закваской составляет 8-12 часов с момента внесения закваски, при ускоренном способе 5-7 часов.

2. Разрезание сгустка, отделение сыворотки, разлив сгустки.

Готовый сгусток разрезают и оставляют в покое на 30-60мин. для выделении сыворотки Выделяющуюся сыворотку собирают в отдельную емкость. Сгусток нагретый выдерживают 20 – 40 мин, затем охлаждают не менее чем на 10°С путем пуска в межстенное пространство холодной воды. Сгусток сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

3. Самопрессование и прессование сгустка.

Серпянку завязывают. Продолжительность самопрессования творога в пресс-тележке продолжается не менее 1 часа. Прессование продолжают до достижения творогом массовой доли влаги, обусловленной действующей технической документацией на этот продукт, но не более 4 часов. Допускается отпрессовка творога в холодной камере в течение не более10 часов. Для ускорения отделения сыворотки серпянку со сгустком периодически встряхивают.

4. Охлаждение творога.

В холодильной камере до температуре 12-15°С и направляют на упаковывание и маркировку. Упаковка производится в пластиковый стакан по 0,4кг, маркировка наносится на крышку, в полиэтиленовый пакет по 0,5кг и по 1кг, маркировка на самоклеящейся этикетке и в пластиковое ведро с полиэтиленовым вкладышем 15кг. После этого технологический процесс считается завершенным. Хранят при температуре 4-6°С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов.