Лекция 5. Особенности развития и размещения черной металлургии

Металлургический комплекс России, представляющий весьма сложное межотраслевое сочетание, включает 200 предприятий черной и 130 предприятий цветной металлургии, непосредственно производящих металлопродукцию. На предприятиях комплекса в 2005г. было занято 1,22 млн. чел. промышленно-производственного персонала. На начало 2006г. металлургический комплекс включал 3,1 тыс. предприятий, в том числе около 800 крупных и средних.

Металлургический комплекс, относящийся к производству конструкционных материалов, играет важную роль в формировании макроэкономических показателей экономики страны. В нем сконцентрировано 11,1% стоимости основных производственных фондов, он производит 19,3% промышленной продукции России, обеспечивает 13,5% общего объема экспорта и формирует 5% валового внутреннего продукта страны. Все это свидетельствует о важности металлургического комплекса не только для экономики страны, но и для социальной сферы, так как металлургические предприятия во многих регионах являются едва ли не единственным источником пополнения местного бюджета (например, Лебединский ГОК и Оскольский ЭМК дают 70% поступлений в бюджет Белгородской области).

Предприятия комплекса в 2005г. потребляли 1/7 объема добычи угля и 1/3 производимой электроэнергии. На их долю приходится около 1/3 грузовых железнодорожных перевозок.

Черная металлургия принадлежит к числу важнейших, базовых отраслей тяжелой промышленности. Производство черных металлов в значительной мере определяет уровень и темпы развития отраслей машиностроения - станкостроения, угольного, транспортного, авиа- и моторостроения, электро- и радиотехники и др. Выплавка чугуна, стали и проката влияет также на развитие транспортной сети и средств связи; рост продукции ряда отраслей, обслуживающих потребности населения (производство легковых автомобилей, холодильников и другой бытовой техники), находятся в зависимости от развития черной металлургии.

Кроме того, черная металлургия имеет большое значение для развития строительства (например, производство железобетона), обороноспособности страны. Степень ее развития решает и зависимость от передовых стран мира.

По определению проф. Н.Н.Колосовского, в состав пирометаллургического цикла черных металлов входят: 1) добыча, обогащение и агломерация железных, марганцевых и хромовых руд; 2) производство чугуна, доменных ферросплавов, стали и проката; 3) производство электроферросплавов; 4) коксохимия; 5) производство огнеупоров; 6) добыча нерудного сырья (флюсовых известняков, огнеупорных глин, формовочных песков, магнезита и др.); 7) производство металлических изделий промышленного назначения.

Итак, энергопроизводственный цикл черных металлов состоит из собственно черной металлургии, горнодобывающей промышленности, химической и строительной индустрии. В этом комплексе стержневая роль принадлежит черной металлургии (производство чугуна, стали, ферросплавов и проката), без которой не может развиваться машиностроение и другие отрасли народного хозяйства. В отраслевой структуре на долю производства чёрных металлов приходилось 71,0%, производства труб – 9,6%, открытой добычи руд – 6,5%, производства метизов производственного назначения – 4,1%, коксохимии – 2,7%, электроферросплавов – 2,1%, вторичной обработки чёрных металлов – 2,0%, производства огнеупоров – 1,6% и подземной добычи руд – 0,3% от реализации продукции.

Черная металлургия отличается огромными масштабами использования сырья, топлива и вспомогательных материалов, высокой концентрацией производства, широкой утилизацией промышленных отходов. Она оказывает большое влияние на территориальную организацию производительных сил. Заводы черной металлургии притягивают к себе металлоемкое машиностроение (металлургическое и горное оборудование, локомотивы, тяжелые станки, металлоконструкции и др.), тепловую электроэнергетику, установки которой могут работать на побочном топливе (доменный газ, коксовая мелочь и др.). Легкая и пищевая промышленность в центрах черной металлургии способствует рациональному использованию женских трудовых ресурсов.

Металлургический комплекс является отраслью специализации Урала, Западной Сибири и Черноземного Центра. Строительство металлургических предприятий привело к образованию крупных городов - Новокузнецка, численность населения которых на 1 января 2006г. составляет 562 тыс. чел., Магнитогорска - 413 тыс., Череповца - 308 тыс., Старого Оскола - 218 тыс. чел. Особенно велика роль этой отрасли в районах пионерного освоения (Сибирь, Дальний Восток и др.).

В России ресурсы металлургического сырья и топлива распространены довольно широко, что создает благоприятные предпосылки для развития металлургической промышленности во многих районах. С точки зрения эффективности размещения производства положительным моментом являются территориальные сочетания железных руд и коксующихся углей Донбасса и Курской магнитной аномалии, Кузбасса и Горной Шории, Южно-Якутского бассейна и руд Алданского нагорья.

На географию черной металлургии большое влияние оказывает размещение сырья и топлива. Она исторически сложилась у месторождений коксующихся углей (например, в Великобритании в "черной" Англии, в Германии - в Рурском, в России - в Кузнецком, в США - в Аппалачском бассейнах). В ХIХ в. для выплавки одной тонны чугуна требовалось 5 т угля и 2 т богатой железной руды. Поэтому было целесообразно размещать заводы в районах добычи топлива. В настоящее время с связи с научно-техническим прогрессом в металлургии, когда стали использовать обогащенный уголь, природный газ и кислородное дутье, приведшие к уменьшению удельных расходов топлива, а также истощение ресурсов богатых железных руд заводы черной металлургии стали строить у месторождений железорудного сырья. На производство одной тонны чугуна теперь расходуется 1,2 - 1,5 т кокса, не менее 1,5 – 2,0 т железной руды, свыше 0,5 флюсовых известняков. Таким образом, в середине ХХ в. произошла переориентировка предприятий отрасли от топливного к сырьевому фактору. В производственных издержках на сырье и топливо приходится 85-90% от всех затрат на выплавку чугуна, из них на кокс - 50% и железную руду - 35-40%. Большое значение для размещения предприятий имеют не только качество сырья, топлива, горно-геологические условия, но и масштабы запасов месторождений. Амортизационный срок эксплуатации предприятий определен в 40 лет, поэтому потребность завода мощностью в 5 млн. т чугуна в год составляет примерно 300-500 млн. т угля и не менее 500 млн. т (в зависимости от содержания железа) железной руды. Следовательно, месторождения топлива и сырья должны быть значительными.

Черная металлургия принадлежит к числу очень водоемких отраслей индустрии. Современное крупное предприятие потребляет на охлаждение прокатных станов, кокса и другие нужды до 150 м³ воды на единицу готовой продукции. При использовании оборотной воды расход ее сокращается до 30 м³, однако и этот показатель является высоким. Поэтому в некоторых металлургических районах (Центр, Урал и др.) в связи с высокой концентрацией производства и населения наблюдаются определенные трудности с водоснабжением.

Заводы передельной металлургии (в них отсутствует доменный цикл), использующие отходы самой металлургии (скрап, брак), а также металлолом (морально и физически устаревшие оборудование, машины, суда, рельсы и др.), располагаются в крупных металлопотребляющих центрах. С переработкой металлического лома объясняется превышение почти в 1,5 раза выплавки стали над чугуном, территориальные различия в структуре производства и т.д.

Особыми чертами размещения обладает производство ферросплавов и электросталей, которое отличается высоким потреблением электроэнергии. Ферросплавы - сплавы железа с легирующими металлами (марганцем, хромом, вольфрамом, кремнием и др.), без которых немыслимо развитие качественной металлургии, - получают в доменных печах и электротермическим путем. В первом случае производство ферросплавов осуществляется на заводах полного или неполного металлургического цикла, во втором - образуют специализированные заводы.

Электрометаллургия ферросплавов в связи с относительно высокими удельными расходами электроэнергии (до 9 тыс. кВтч на 1 т металла) приурочена главным образом к районам, где производство дешевой электроэнергии сочетается с ресурсами легирующих металлов - хрома, никеля, марганца и др. (например, Челябинск, Новокузнецк и т.д.).

На размещение заводов черной металлургии оказывают влияние такие факторы, как наличие высококвалифицированных кадров и разветвленная железнодорожная сеть, так как по ней ежегодно перевозятся десятки миллионов тонн сырья, топлива и готовой продукции, а также экологический фактор.

В России черная металлургия впервые возникла в центре европейской части и начало заводской выплавки относится к XVII в. Начиная с XVIII в. производство черных металлов переместилось на Урал, который в течение длительного периода был основным металлургическим районом страны. Урал с его крепостническими пережитками (прикрепление крестьян к заводам), технической отсталостью отрасли (плавка велась на древесном угле, металл обрабатывался с помощью водяного колеса, приводящего в движение молот), оторванностью от центральных губерний в конце XIX в. утратил свое лидирующее положение и уступил выдвинувшемуся в период капитализма Югу, где удачно территориально сочетались железные и марганцевые руды, коксующиеся угли и выгодным транспортно-географическим положением по отношению к районам потребления.

В дореволюционной России в 1913 г. выплавлялось 4,2 млн. т чугуна и 4,2 млн. т стали и производилось 3,3 млн. т проката, в том числе на долю Юга приходилось 68,6% выплавленного в стране чугуна и 63,4% стали. Урал выплавлял черных металлов в это время соответственно 21,4 и 20,8%.

Анализируя данные таблицы 5.1., следует сделать выводы о том, что число предприятий увеличилось с 213 в 1985г. до 1349 в 2004г., т.е. в 6,3 раза, численность промышленно-производственного персонала за этот период уменьшилась с 854 до 666 тыс. чел., т.е. на 188 тыс. чел, или на 22%. Уровень рентабельности в отрасли снизился с 53,7% в 1992г. до 10,3% в 1998г., а к 2004г. он увеличился до 36,2%.

ТАБЛИЦА 5.1. ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

Данные Госкомстата России свидетельствуют о том, что число действующих организаций по виду экономической деятельности "Металлургическое производство и производство готовых металлических изделий" в 2005г. превысило 16,5 тыс., а объем отгруженной продукции – 1,9 трлн. руб. Прибыль организаций данных отраслей увеличилась со 164,4 млрд. в 2003г. до 337,2 млрд. руб. в 2005г, т.е. в 2 раза. Уровень рентабельности проданных товаров и продукции снизился с 32,2% в 2004г. до 26,7% в 2005г.

Производительность труда в черной металлургии России в 2004г. составила 30% от уровня производительности в металлургии США, тогда как в 1990 г. соответствующий показатель наших заводов достигал 40%. На трех крупнейших предприятиях страны ("Северсталь", Новолипецкий и Магнитогорский комбинаты) производительность труда составляет 45% от американской и шести (Нижнетагильский, Западно-Сибирский, Кузнецкий, "Мечел", "Носта" и Оскольский комбинаты), производительность труда держится на уровне 25%. Десятки малых заводов имеют производительность всего 10% от американской. Небольшие инвестиции в модернизацию производства первых девяти заводов способствовали бы достижению 80% американской производительности.

ТАБЛИЦА 5.2. ДОБЫЧА ЖЕЛЕЗНОЙ РУДЫ И ПРОИЗВОДСТВО ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ В РОССИИ, млн. т

Как показывают данные таблицы 5.2., добыча железной руды в России за 90-е гг. сократилась на 20%, выплавка чугуна - на 25%, стали - на 34%, проката - на 27% и стальных труб - в 2,4 раза. В целом производство продукции черной металлургии с 1991г. по 1998г. уменьшилось на 45%. С 1999г. выплавка чёрных металлов в стране вновь стала увеличиваться. Россия по выплавке стали уступает Китаю – 272 млн. т, Японии – 113 млн., США – 99,7 млн. т (2004г.), тогда как в 1988г. она занимала второе место в мире (96 млн. т).

В черной металлургии России очень высокой является степень концентрации производства. Так, в настоящее время свыше 80% общего объема готового проката выпускается на 9 предприятиях из более чем 40. К ним относятся Череповецкий ("Северсталь"), Магнитогорский, Новолипецкий, Челябинский ("Мечел"), Нижнетагильский, Западно-Сибирский, Новокузнецкий, Орско-Халиловский ("Носта") и Оскольский металлургические комбинаты. Основной производственный потенциал горнорудной промышленности сосредоточен на пяти горно-обогатительных комбинатах: Лебединском (около 24%), Михайловском (15%), Качканарском (10%), Стойленским (10%) и Костомукшском (9%). В ОАО "Северсталь" работает 45, на Западно-Сибирском комбинате - 37 и Лебединском ГОКе – 17,8 тыс. чел.

Разные металлургические базы отличаются одна от другой масштабами, специализацией и структурой производства, транспортно-географическим положением, обеспеченностью топливно-сырьевыми и энергетическими ресурсами, характером размещения предприятий, уровнем развития концентрации и комбинирования, технико-экономическими показателями выплавки металла, историческими предпосылками развития и другими признаками.

Несмотря на огромные изменения, происшедшие в размещении производства в ХХ в. в связи с освоением новых источников сырья и топлива, строительством новых и реконструкцией старых предприятий в разных субъектах, важнейшим районом чёрной металлургии России по-прежнему остаётся Уральский регион. В 2005г. предприятия Урала выплавили 46,2% стали и произвели 45,9% проката нашей страны.

Уральская металлургическая база является главной базой России, сыгравшей важнейшую роль в годы Великой Отечественной войны. Вместе с современными гигантами отрасли на Урале продолжают работать старые заводы с небольшими домнами. Из нескольких десятков заводов, действовавших в дореволюционный период, сохранилось около двадцати. Самые крупные из них (Серовский, Чусовой, Лысьвенский, Златоустовский, Верх-Исетский, Белорецкий и Северский) были коренным образом реконструированы и технически перевооружены. Старые заводы, размещавшиеся в горной полосе Урала, не имели возможности для расширения из-за отсутствия удобных площадок и поэтому были переведены на выпуск металлоизделий.

Превращению Урала в важнейшую металлургическую базу способствовало наличие многих месторождений железной руды (их насчитывается свыше двух тысяч) с высоким качеством сырья. Многолетняя эксплуатация месторождений магнитного железняка (на нем выплавляется 2/3 уральского металла) гор Высокой, Магнитной, Благодати и других привела к их истощению. Поэтому заводы района используют бедные руды, главным образом титаномагнетиты, содержащие около 17-20% железа, но имеющие примеси ценных легирующих металлов - ванадия и титана. Главным месторождением, в котором отсутствуют вредные примеси (фосфор и сера), является Бакальское. На нем работает третий по величине гигант отрасли - Челябинский комбинат. Природно-легированные руды известны в Орско-Халиловском районе, содержащие до 40% железа.

Недостаток сырья вызывает необходимость ввоза железной руды из Кустанайской области Казахстана, где уже действуют Соколовско-Сарбайский, Качарский и Лисаковский ГОКи. В настоящее время часть сырья поступает из КМА. Для выплавки высококачественного металла применяется местный марганец, а также ввозимый из Казахстана и Украины.

Металлургические заводы Урала ежегодно ввозят несколько десятков миллионов тонн кокса, так как они не располагают собственной топливной базой. Поэтому черная металлургия региона целиком работает на привозных кузнецких углях. Металл уральских заводов дешевле, чем центральных, в связи с тем, что они используют дешевые местные руды и привозное топливо, отличающееся низкой себестоимостью добычи.

На Урале сохранилась выплавка чугуна на древесном топливе в городе Серове и на некоторых других небольших заводах. Такой чугун очень дорог, но он не имеет вредных примесей и необходим в производстве специальных марок стали.

Главными предприятиями черной металлургии являются Магнитогорский (в 2006г. выплавка стали на нем составила 12,5 млн. т), Нижнетагильский, Челябинский и Орско-Халиловский (г. Новотроицк) комбинаты. Они дают около 9/10 чугуна и стали и 4/5 проката. Кроме того, заводы полного металлургического цикла находятся в Алапаевске, Белорецке, Серове, Чусовом и др. Гигантский кислородно-конверторный цех введен в эксплуатацию на Магнитогорском комбинате, в 2004-2006гг. – новые установки непрерывной разливки стали (УНРС) и мелко- и среднесортовые прокатные станы.

Урал выделяется как крупный район России по производству специальных марок сталей: жаропрочных, кислоупорных, сверхтвердых и т.д. Заводы ферросплавов построены в Челябинске (самый крупный в России), Серове на базе мощных ТЭС. Природно-легированный металл выплавляется в Новотроицке и Верхнем Уфалее.

В самостоятельную подотрасль черной металлургии на Урале превратилась трубная промышленность. Первенцем ее был Первоуральский завод, по соседству с которым в 30-е гг. ХХ в. заложен более мощный Новотрубный завод. Позднее, в 60-е гг., возникли трубные заводы в Каменске-Уральском, Челябинске и Полевском (Северский завод), которые изготовляют разнообразные трубы для нефтегазовой промышленности.

Негативное влияние на развитие черной металлургии Уральской базы оказывает дефицит водных ресурсов и экологический фактор.

Центральная база - район раннего развития черной металлургии - до недавнего времени специализировалась на выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов, и на производстве стали и проката. В 1966 - 1970 гг. крупнейшим предприятием стал Новолипецкий металлургический завод полного цикла и реконструированный старый Косогорский чугунолитейный завод.

Сырьевой базой этих предприятий является КМА, где добыча железорудного сырья в последние годы очень сильно возросла. На территории КМА действуют крупные горно-обогатительные комбинаты - Лебединский, Михайловский, Стойленский и КМАруда. Осваивается богатое Яковлевское месторождение. Железная руда КМА поступает на заводы не только Центра, но и Юга, Урала, а также Севера. Почти вся руда в бассейне добывается открытым способом. Себестоимость добычи одной тонны руды в 1,5 раза ниже, чем в Кривбассе (Украина).

В Центрально-Черноземном районе сформировался территориально-производственный комплекс на базе КМА. В 1981-1985 гг. вошел в строй Оскольский электрометаллургический комбинат, который предусматривает выпуск 4 млн. т высококачественной стали в год и до 2,7 млн. т толстого листа, 7 млн. т окисленных и 5 млн. т металлизированных окатышей. Это первое предприятие такого рода, своеобразие которого заключается в том, что сталь на нем получают методом прямого восстановления из руды, т.е. доменный процесс здесь отсутствует ("бездоменная металлургия"). Электроэнергией ОЭМЗ снабжает Курская АЭС.

В центральных районах России заводы передельной металлургии используют огромные ресурсы металлолома. Такие заводы имеются в Электростали, Москве, Ступино, Нижнем Новгороде, Выксе и Кулебаках (Нижегородская обл.). Крупных размеров здесь достигает "малая металлургия" (цехи при машиностроительных заводах). Производство холоднокатанной ленты создано на Орловском сталепрокатном заводе.

Уровень концентрации и комбинирования в черной металлургии Центра значительно ниже, чем на Урале. Заводы полного цикла здесь производят 1/2 чугуна и около 2/3 стали и проката, а на долю мелких заводов приходится около 1/4 стали и свыше 1/3 всего проката. Черная металлургия Центра полностью зависит от привозного топлива. Его заводы получают уголь или кокс из Кузбасса и Печорского бассейна. В 2005г. на долю Центральной базы приходилось 18,8% выплавки стали и 20,1% производства готового проката страны.

Сибирская металлургическая база стала формироваться в 30-е гг. Новокузнецкий комбинат, построенный в связи с созданием Урало-Кузнецкого комбината, использовал в начале уральскую железную руду, а на Урал поступал кузнецкий уголь, т.е. заводы работали по принципу "маятника". Позже в Западной Сибири были разведаны месторождения руды в Горной Шории. После войны в Новокузнецке сооружен Западно-Сибирский завод (на нем работает печь объемом 3 тыс. м³, которая дает ежегодно 2,5 млн. т чугуна). В Новокузнецке действует третье предприятие - ферросплавный завод. Для производства сибирского металла используется железная руда Горной Шории, Хакасии, Ангаро-Илимского района (Коршуновский ГОК). Топливной базой служит уголь Кузбасса (коксовые заводы расположены в Кемерове и Барнауле).

Кроме двух предприятий полного цикла к базе относятся несколько небольших заводов передельной металлургии (Новосибирск, Гурьевск, Красноярск, Петровск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре).

На основе эффективных сырьевых и топливных ресурсов возможно возникновение новых центров черной металлургии, в частности Тайшетского, Барнаульского и завода в Комсомольске-на-Амуре.

Предприятия передельной металлургии созданы в Поволжье (Волгоград), Северо-Западном районе (Санкт-Петербург), на Северном Кавказе (Таганрог, Красный Сулин, Шахты).

Таким образом, главными продуцентами чугуна, стали и проката являются семь субъектов Российской Федерации. На долю Челябинской, Вологодской, Липецкой, Кемеровской, Свердловской, Оренбургской и Белгородской областей в 2005г. приходилось 90,5% выплавки стали и 80% производства проката в стране.

В 2005г. внутреннее потребление проката черных металлов составило менее 30 млн. т. Крупнейшими потребителями продукции черной металлургии стали машиностроительные предприятия, в том числе автомобилестроение, капитальное строительство, предприятия ТЭКа и железнодорожный транспорт. Душевое потребление металлопродукции из черных металлов в России в 2005г. составило около 200 кг, в то время как в Японии, США, Европе – 350-550 кг.

В 90-е гг. в черной металлургии были созданы акционерные общества, которые образовали металлургические комбинаты (Нижнетагильский, Новолипецкий, "Северсталь", "Оскольский электрометаллургический завод", ФПГ "Магнитогорская сталь" и др.). В рейтинге 400 крупнейших компаний России по объему реализованной продукции десятое место занимает ОАО "Северсталь", в которой в 2005г. выручка от реализации составляла 8,0 млрд. долл., а чистая прибыль компании – 49,6 млрд. руб., 20-е место - ОАО "ММК" (выручка от реализации – 5,4 млрд. долл., чистая прибыль 26,8 млрд. руб.). На 22-ом месте находится компания ОАО "НЛМК", где выручка от реализации составила 2.4 млрд., а чистая прибыль – 39,2 млрд. руб. В рейтинг вошли также ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат", ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат", ОАО "Мечел" и др.

В начале 2001г. окончательно сформировалось два крупных трубных холдинга или две вертикально интегрированных структуры – ОАО "Трубная металлургическая компания" (ТМК), объединяющая ОАО "Волжский трубный завод" (ВТЗ), ОАО "Северский трубный завод" (СевТЗ) в поселке Полевском (Свердловская обл.), ОАО "Синарский трубный завод" (Каменск-Уральский), ОАО "Таганрогский металлургический завод" ("Тагмет") и другие заводы, а также сырьевые, вспомогательные и торговые структуры и ОАО "Объединенная металлургическая компания" (ОМК), в которую входят ОАО "Выксунский металлургический завод" (ВМЗ) в Нижегородской области и ОАО "Челябинский трубный завод" (ЧТЗ). На долю предприятий, входящих в ТМК, приходится около 45%, а в ОМК – почти 40% всех производимых в России труб.

Производство продукции на заводах, входящих в "Объединённую металлургическую компанию" и "Трубную металлургическую компанию", резко увеличивается в последние годы. Так, на Выксунском металлургическом заводе строится новый комплекс по выпуску труб большого диаметра для Северо-Европейского газопровода (его мощность – 1,2 млн. т в год), на ОАО "Тагмет" введена в эксплуатацию машина непрерывной разливки стали мощностью до 1 млн. т и на её основе – производство бесшовных и электросварочных труб до 1,0 млн. т в год.

В 2005г. стоимость экспорта черных металлов и изделий из них составила 20,9 млрд. против 7,7 млрд. долл. в 1997г., т. е. увеличилась в 2,7 раза. Большая часть стоимости экспорта приходится на плоский прокат из железа и стали – 7,2 млрд. и полуфабрикаты из углеродистой стали – 4,7 млрд. долл. В последние годы растет экспорт чугуна передельного и ферросплавов. Что касается импорта металлов и изделий из них (5,7 млрд. долл.), то в 2005г. основной удельный вес составляли изделия из черных металлов - 50%, прокат плоский из железа и стали и трубы. В экспорте черной металлургии сырье и полуфабрикаты (руда, лом, чугун, слитки, заготовки, слябы, кокс) составляют более 60%.

Продукция черной металлургии России вывозится в страны Западной и Восточной Европы, Юго-Восточной Азии и США. Россия импортирует трубы и ферросплавы из Украины и Казахстана, прокат - из Западной Европы. В последние годы некоторые страны (ЕС, США и другие) приняли меры по защите своих рынков от импорта российского металла, возбудив около 40 антидемпинговых процедур против продукции наших комбинатов.

Главным направлением развития черной металлургии является коренное улучшение качества и увеличение выпуска эффективных видов продукции. В ближайшие годы в отрасли необходимо осуществить широкое техническое перевооружение предприятий, продолжающих использовать морально и физически устаревшее оборудование.

В российской чёрной металлургии во второй половине ХХ в. произошло три крупных переворота: первый – переход с мартеновского производства на конверторный, позволивший совершить рывок в качестве и прочности металла и повысить производительность труда (этот приоритет Россия делит с Англией и Австрией), второй – непрерывная разливка стали (технологию стали широко использовать за рубежом) и третий – широкое развитие качественной металлургии (на базе новых и оригинальных электропечных процессов – электрошлакового, вакуумно-индукционного и вакуумно-дугового переплавов было создано производство высококачественных сталей для авиационной, ракетной и других отраслей машиностроения). Научные открытия совершались благодаря тому, что в отрасли насчитывалось 20 научно-исследовательских институтов. В настоящее время их не сохранилось ни одного.

В черной металлургии основным способом производства стали является мартеновский. Удельный вес прогрессивных кислородно-конверторного и электросталеплавильного способов в общей выплавке стали увеличился в СССР с 1980г. по 1990г. с 39 до 48%, тогда как в передовых странах мира (Японии, Великобритании, Франции, Германии, Италии) этими методами еще в 80-х гг. выплавлялась вся сталь, в США - 88%. В России в 2005г. доля кислородно-конверторной стали и электростали в общем объеме выплавки стали возросла до 80%.

Метод непрерывной разливки стали обеспечивает экономию металла в самом технологическом процессе и повышает качество стальных слитков. Доля стали, получаемой этим методом в России, составляет 66% против 75% в США, в 95% в Японии и Италии и т.д.

Для получения изделий с повышенной износостойкостью, долговечностью, коррозиестойкостью, а также для снижения трудоемкости и металлоемкости машин и механизмов необходимо увеличить производство металлических порошков. Важной проблемой в отрасли является улучшение структуры металлопродукции путем производства листового проката, проката из низколегированной стали с упрочняющей обработкой, расширение производства труб для нефте- и газопроводов.

В черной металлургии следует решить проблему комплексного использования сырья, что резко повысит эффективность производства. Так, на Оленегорском и Ковдорском ГОКах из отходов обогащения можно получать апатитовый концентрат, на предприятиях Урала - редкие и цветные металлы и т.д.

В послевоенные годы в мировой практике (в США, Бразилии, Германии, Мексике и др.) наметилась тенденция строительства минизаводов, которые сооружаются вдали от основных металлургических баз и центров и имеют мощность от 100 до 500 тыс. т стали. Строительство таких предприятий, оснащенных высокопроизводительной техникой, весьма перспективно и в России.

Черная металлургия относится к отраслям, которые в значительной степени оказывают негативное влияние на окружающую среду. Выбросы вредных веществ в атмосферу в Магнитогорске, Нижнем Тагиле, Новокузнецке, Череповце и других центрах черной металлургии ежегодно составляет сотни тысяч тонн. С целью улучшения экологической обстановки в таких городах требуется создание в ближайшие годы на металлургических предприятиях газопылеулавливающих установок, систем очистных сооружений и др.

Металлургическая промышленность нуждается в привлечении иностранного капитала, способного использовать в производстве передовые технологии. Компании ОАО "ММК", ОАО "Северсталь", ОАО "НЛМК", ОАО "НТМК", ОАО "ЗСМК" и ОАО "Мечел" являются одними из крупнейших в мире и уступают лишь отдельным компаниям Корее, Индии и Японии.

Контрольные вопросы и задания

1. В чем заключается значение черной металлургии для народного хозяйства России?

2. Дайте экономическую оценку сырьевой базы отрасли. Где расположены основные железорудные бассейны и месторождения марганцевых и хромовых руд?

3. Какие факторы влияют на размещение предприятий черной металлургии? Объясните принципы размещения комбинатов в: 3.1. Магнитогорске, 3.2. Череповце, 3.3. Электростали, 3.4. Новокузнецке, 3.5. Таганроге.

4. Объясните, что такое металлургическая база. Чем они отличаются друг от друга?

5. Расскажите о Уральской, Центральной и Сибирской металлургических базах. Какую они имеют производственную специализацию?

6. Какую роль играют вертикально интегрированные структуры в черной металлургии России?

7. Покажите пути выхода из экономического кризиса предприятий черной металлургии страны.