Лекция 6. Особенности развития и размещения отраслей цветной металлургии

Цветная металлургия является одной из важнейших отраслей тяжелой индустрии, которая специализируется на добыче, обогащении и металлургическом переделе руд цветных, благородных и редких металлов, включая производство сплавов, прокат цветных металлов и переработку вторичного сырья (металлолома). Она влияет на развитие многих отраслей народного хозяйства и способствует ускорению научно-технического прогресса.

Производственные связи цветной металлургии с другими отраслями промышленности необычайно широкие. Цветная металлургия связана с машиностроением, поставляя ему конструкционные материалы: авиа- и моторостроением, станкостроением, электро- и радиотехникой, космической и химической промышленностью, черной металлургией. Цветные металлы применяются в самых разнообразных отраслях промышленности: в электро- и радиопромышленности - медь и алюминий (токонесущие части машин и аппаратов, провода, кабели), вольфрам (электро- и радиолампы), свинец (аккумуляторы, кабели); в машиностроении и приборостроении - почти все цветные металлы; в черной металлургии - легирующие добавки, раскислители; в строительстве - алюминий, медь и их сплавы; в судостроении - никель, алюминий; в фармацевтической промышленности - магний, марганец, серебро, цинк; в производстве красок - хром, цинк, свинец, барий, титан и т.д.

Развитие атомной техники невозможно без урана, а также таких элементов, как стронций, литий, цирконий, торий, цезий и их сплавов. Чистый цирконий является лучшим конструкционным материалом для атомных котлов, титан играет огромную роль в ракето- и авиастроении. Для радиотехники, электроники и автоматики применяются германий, селен, рубидий и другие полупроводниковые элементы.

Широкое использование большинства цветных металлов объясняется присущими им особыми свойствами: высокой электро- и теплопроводностью, антикоррозийностью, тугоплавкостью, жаропрочностью, небольшим удельным весом и т.д.

По своим физическим свойствам и экономическому назначению цветные металлы подразделяются условно на четыре группы:

1. Основные цветные металлы:

а) тяжелые (медь, свинец, цинк, олово, никель);

б) легкие (алюминий, магний, титан, натрий и др);

в) малые (ртуть, сурьма, висмут, кадмий, кобальт, мышьяк).

II. Легирующие (вольфрам, молибден, ванадий, тантал, ниобий).

III. Редкие металлы и рассеянные элементы (германий, радий, селен, уран, торий, цирконий и др.).

IV. Благородные металлы (золото, серебро, платина с платиноидами).

В связи с разнообразием использования сырья и широким применением цветных металлов в современном народном хозяйстве цветная металлургия характеризуется сложной структурой. В ее состав входят алюминиевая, медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая, титано-магниевая, оловянная, вольфрамо-молибденовая, благородных металлов, твердых сплавов, редких металлов и другие отрасли.

Цветная металлургия активное влияние оказывает на территориальную организацию производительных сил. Она является отраслью специализации Урала, Восточной Сибири, Дальнего Востока и Севера, способствует формированию территориально-производственных комплексов - Саянского, Братско-Усть-Илимского, Норильского и др. Цветная металлургия выступает в качестве градообразующей отрасли таких промышленных центров, как Норильск, Красноярск, Ревда, Медногорск, Братск, Мончегорск и др.

Особенностью цветной металлургии является объединение большого количества разнохарактерных производств, различающихся по видам металлов и отдельным стадиям технологического процесса. Цветная металлургия рассматривает освоенные процессы производства примерно 90 цветных и редких металлов, редкоземельных и других элементов, т.е. подавляющую часть периодической системы Д.И. Менделеева. Металлургическая переработка руд или концентратов цветных металлов имеет для каждого металла или элемента свою технологию и экономику. В экономической практике нет единой металлургии цветных металлов, а есть металлургия меди, свинца, алюминия, никеля и т.д.

Цветная металлургия отличается от других отраслей самостоятельностью отдельных стадий производственного процесса:

1. Добыча руд и песков или горнорудное производство;

2. Обогащение руд и песков и получение концентрата;

3. Металлургическая переработка концентратов, руд и лома и получение чистого металла;

4. Обработка цветных металлов, придание им определенной формы для лучшего использования в других отраслях промышленности и получение различных сплавов.

Каждая стадия имеет самостоятельную экономику и может быть отдалена во времени и в пространстве.

Второй отличительной особенностью отрасли является низкое содержание полезного вещества в рудах и песках. Так, содержание меди в рудах редко превышает 1-5%, свинцово-цинковые руды имеют в своем составе обычно 1,6 - 5,5% свинца, 4-6% цинка, 0,4-1,0% меди и 0,25% кобальта. Практически для получения одной тонны меди часто требуется свыше 100 т руды, одной тонны никеля - около 200 т, а одной тонны олова - свыше 300 т руды. Расход же сырья на производство редких и рассеянных металлов в сотни и тысячи раз превосходит вес готовой продукции. Содержание меди в концентратах после обогащения возрастает до 8-35%, свинцовых - до 30-78%, цинковых - до 46-62%, оловянных - до 40-60%.

Третьей особенностью цветной металлургии является комплексность руд. Все руды цветных металлов - комплексные, содержащие не один, а несколько металлов, что придает огромное практическое значение комплексному использованию сырья. Так, медные руды Урала содержат до 25, а в некоторых случаях до 50 ценных компонентов. Дополнительные компоненты в рудах являются чрезвычайно дефицитными и в большинстве случаев не образуют самостоятельных месторождений. Поэтому получить их можно только при комплексном использовании руд (например, селен, теллур, индий, галлий и др.).

Кроме того, особенностями отрасли является то, что месторождения цветных металлов имеют небольшие запасы, не позволяющие организовать производство в значительных объемах, а также размещение предприятий в малообжитых районах, в высокогорной местности, в районах с экстремальными природно-климатическими условиями.

К основным факторам, влияющим на развитие и размещение отраслей цветной металлургии, относятся следующие: природный (сырьевой), топливно-энергетический, транспортный, научно-технический прогресс, трудовых ресурсов, потребления, времени.

Горнообогатительные предприятия размещаются под влиянием природного (сырьевого) фактора. К этому фактору можно отнести экономико-географическое положение, горно-геологические условия месторождения, климатические особенности. В медной, свинцово-цинковой и оловянной промышленности обогатительные фабрики расположены вблизи сырья.

Метод селективной флотации позволил использовать руды с весьма низким содержанием металлов, которые раньше считались непромышленными.

Транспортный фактор имеет большое значение при размещении фабрик в медно-никелевой и свинцово-цинковой промышленности.

Размещение металлургических предприятий зависит от топливно-энергетического фактора. Большое значение при размещении цинковых дистилляционных заводов имеет наличие поблизости качественного угля, так как на одну тонну цинка потребляется 4-5 т угля. Никелевые заводы на 1 т никеля расходуют 40-50 т топлива, глиноземные заводы потребляют также значительное количество угля. К энергоемким отраслям, потребляющим большое количество электроэнергии, относятся алюминиевая и магниевая промышленность, производство электролитической меди, цинка, никеля и других металлов. Расход электроэнергии на одну тонну алюминия-сырца составляет 15 тыс. кВтч, а удельный вес электроэнергии в себестоимости продукции заводов достигает 25-50%.

На размещение предприятий цветной металлургии большое влияние оказывает наличие высококвалифицированных кадров, фактор потребления (заводы по обработке цветных металлов размещаются в Москве, Санкт-Петербурге, Туле, Кольчугино).

Цветная металлургия относится к числу наиболее старых отраслей промышленности. Однако в дореволюционный период она отличалась низким технико-экономическим уровнем и Россия производила (не считая благородных металлов) только медь, свинец, цинк, олово и некоторые другие металлы. Лучшие месторождения сырья эксплуатировались иностранными компаниями, на долю которых приходилось свыше 4/5 основного капитала в цветной металлургии. Территориально добыча и переработка руд цветных металлов была сконцентрирована на Урале, в Сибири, Казахстане и Закавказье.

За годы индустриализации народного хозяйства в развитии и размещении цветной металлургии произошли глубокие структурные и территориальные сдвиги. Создана крупная база цветных и редких металлов, возникли алюминиевая, титано-магниевая, никель-кобальтовая и другие отрасли промышленности. СССР вышел на второе место в мире по выплавке большинства цветных металлов. В настоящее время отрасль производит 90 цветных металлов, тогда как в дореволюционный период их выплавлялось лишь 16.

Основными отраслями цветной металлургии являются алюминиевая, медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая, титано-магниевая, оловянная, вольфрамо-молибденовая и золотодобывающая.

Данные таблицы 6.1. свидетельствуют о том, что число предприятий в цветной металлургии за 1985-2004 гг. увеличилось в 9 раз, численность промышленно-производственного персонала увеличилась незначительно. Уровень рентабельности продукции в 2004г. возрос по сравнению с 1996-1997 гг. в 4 раза.

ТАБЛИЦА 6.1. ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

Предприятия цветной металлургии России в 1991-1998гг. оказались в сложном экономическом положении, вызванном стагнацией промышленного производства, изношенностью основных фондов, значительным отставанием сырьевой базы и т.д. Прекращена производственная деятельность в АО "Джидинский молибдено-вольфрамой комбинат" в Бурятии, АО "Жирекенский молибден" в Читинской области, перерабатывающего 2,0 млн. т руды в год, Салаирского полиметаллического ГОКа в Кемеровской области, Забайкальского ГОКа - одного из крупнейшего в мире поставщиков лития и тантала и др.

Доля России в мировом производстве шести основных видов цветных металлов (алюминий, никель, медь, цинк, свинец и олово) составляет около 8,5%. На экспорт поставляется около 80% от общего производства основных цветных металлов и 70% редких металлов. Таким образом, российская металлургия функционирует в общей системе мировых хозяйственных связей, и ее состояние в значительной степени зависит от тенденций развития мировой металлургии.

Алюминиевая промышленность занимает первое место в цветной металлургии по объему производства, обогнав традиционные цветные металлы, что обусловлено выдающимися свойствами алюминия. Этот материал используется прежде всего в транспортном машиностроении (алюминиевые сплавы составляют 70% всей массы самолета, вес алюминиевых деталей в легковом автомобиле достигает 100 кг), в строительстве и упаковочной индустрии. Кроме того, алюминий применяется в энергомашиностроении и электротехнике, быту и других отраслях.

На 1 т глинозема в среднем расходуется 2,5 т бокситов или 4-6 т нефтелинов. Переработка нефтелинов, связанная с довольно крупными удельными расходами сырья, а также известняков (15 т на одну тонну глинозема) и топлива, обычно осуществляется на месте. Производство глинозема, относящееся к первой стадии отрасли, приближено к сырью.

Выплавка металлического алюминия (вторая стадия) может производиться вблизи сырьевых районов, т.е. там, где выпускается глинозем, либо территориально разобщена и приурочена к источникам дешевой электроэнергии. Для производства одной тонны алюминия требуется примерно 1900 кг глинозема, 50 кг фтористых солей, 550 кг угольных электродов и 13,5 тыс. кВтч электроэнергии. Важную роль в размещении алюминиевых заводов играют ГЭС, что дает возможность получать дешевый металл.

Основой для организации энергоемкого алюминиевого производства стал план электрификации России - ГОЭЛРО. Первая ГЭС, сооруженная по этому плану в 1926г. на реке Волхов, послужила энергетической базой для первого в стране алюминиевого завода - Волховского (он был построен в течение 1930-1932 гг.). Высококремнистые бокситы для завода добывались на Тихвинском месторождении. В 1931г. в Ленинграде был создан научно-исследовательский институт алюминиевой, магниевой и электродной промышленности.

В 1933г. благодаря строительству крупнейшей в Европе электростанции Днепрогэс сдан в эксплуатацию Днепровский алюминиевый завод в Запорожье. Здесь же был построен и электродный завод. Глинозем поступал из Волховского алюминиевого завода.

В 1938г. начал давать продукцию Тихвинский глиноземный завод, а в 1939г. вступил в эксплуатацию Уральский алюминиевый завод в Каменске-Уральском, сырьевой базой которого явились высококачественные североуральские бокситы.

Во время войны были построены Новокузнецкий и Богословский (в Краснотурьинске) алюминиевые заводы. В послевоенный период наряду с восстановлением предприятий в Волхове, Тихвине и Запорожье началось сооружение новых и расширение действующих заводов.

В 50-е гг. прошлого века введены в строй заводы в Северном (Кандалакшский и Надвоицкий), Закавказском (Канакерский и Сумгаитский) и Поволжском (Волгоградский и Самарский) районах.

Высокими темпами развивалась алюминиевая промышленность в восточных районах на базе дешевой электроэнергии мощных ГЭС, а также тепловых электростанций, работающих на углях открытой добычи. Здесь сооружены крупные алюминиевые заводы - Иркутский, Братский и Красноярский, Ачинский глиноземный комбинат, перерабатывающий нефелиновую руду, открытую в Красноярском крае и Кемеровской области.

В середине 60-х гг. в Казахстане на основе высококремнистых тургайских бокситов пущен Павлодарский алюминиевый, а в Азербайджане начато промышленное освоение нового комплексного сырья (алунитов) в Кировобаде. Открыты крупные месторождения бокситов в Коми и Белгородской области.

В России впервые в мировой практике освоена комплексная переработка нефелинового сырья на глинозем, содопродукты и цемент, что позволило значительно расширить сырьевую базу отрасли. На этом виде сырья работают Волховский и Пикалевский заводы в Ленинградской области и Ачинский глиноземный завод.

Как отмечалось выше, отдельные стадии отрасли могут быть размещены в разных местах. Практически в России первая стадия (производство глинозема) осуществляется частью на месте добычи сырья (Бокситогорский, Каменск-Уральский и Ачинский глиноземный заводы), частью в районах производства металлического алюминия (Волховский алюминиевый завод). Ряд алюминиевых заводов используют глинозем от других предприятий (Новокузнецкий, Красноярский, Братский).

В прошлом СССР сотрудничал в развитии алюминиевой промышленности с Венгрией, Грецией, Францией и другими государствами. Для переработки импортного сырья в 1976-1980 гг. в Николаеве сдан в эксплуатацию глиноземный завод.

Территориальное размещение алюминиевой промышленности в России нельзя считать рациональным. Большинство заводов расположено в европейской части, которая отличается напряженным энергетическим балансом (ежегодный дефицит топлива здесь составляет 50 млн. т у.т.). В связи с большой энергоемкостью производства заводы Урала превращены в глиноземные. Выплавка алюминия в России переносится в районы, имеющие возможность вырабатывать большие объемы электроэнергии.

Кроме сибирских заводов в 1975 г. создан новый центр по производству алюминия в странах Средней Азии - Таджикский завод в составе Южно-Таджикского ТПК на базе мощной Нурской ГЭС (г. Турсунзаде), оборудованного электролизерами с обожженными анодами на силу тока 160-175 килоампер. Глинозем ему поставляли Ачинский, Пикалевский и Николаевский глиноземные комбинаты.

Восточная Сибирь является крупнейшим в мире производителем алюминия, на долю которой приходится 1/9 мировой выплавки металла. Братский алюминиевый завод (БрАЗ) имеет производственную мощность в 1,0 млн. (первое место в мире), Красноярский (КрАЗ) мощностью 0,75 млн. (второе место) и Саянский (СаАЗ) мощностью в 0,5 млн. т (третье место), а также Шелеховский заводы используют дешевую электроэнергию Ангаро-Енисейского каскада ГЭС. Использование электроэнергии с низкой себестоимостью позволяет заводам региона экономить на 1 т не менее 100 долл. по сравнению со среднемировыми издержками.

Алюминиевые заводы района получают глинозем с Ачинского (мощность 800 тыс. т) и Богословского (г. Краснотурьинск, мощность 850 тыс. т) глиноземных комбинатов.

В России недостаточное развитие получила заключительная стадия алюминиевой индустрии – это предприятия по глубокой переработке алюминия (производство проката, фольгопрокатные и кабельные). Эти производства в 90-е гг. испытали тяжёлый экономический спад, когда производство алюминиевого проката сократилось в 10 раз. Являясь крупнейшим в мире экспортёром алюминия, Россия в больших объёмах вынуждена импортировать алюминиевую ленту и банки для пивоваренной промышленности, стоимость одной тонны которых в 3-4 раза выше, чем алюминия.

Заводы по производству проката и фольги построены в Самаре (мощность 800 тыс. т), Красноярске (мощность 260 тыс. т), Белой Калитве (мощность 100 тыс. т), Санкт-Петербурге, Саяногорске и других городах.

Параллельно с цветной металлургией в России развивается электродная промышленность, к крупнейшим предприятиям которой относятся Новосибирский, Новочеркасский и Омский, а также Южно-Уральский криолитовый заводы, снабжающие алюминиевые заводы анодной массой и криолитом.

Алюминиевая промышленность - единственная отрасль цветной металлургии в России, которая в 90-е гг. не снизила производственных показателей. Выплавка металлического алюминия в стране - стабильная и превышает 3,0 млн. т, или 13% мирового производства металла.

В 1992-1993 гг. в цветной металлургии нашей страны сформировалась толлинговая система, сущность которой состоит в том, что предприятия отрасли используют сырье иностранных компаний или посреднических фирм и расплачиваются с ними готовой продукцией. По толлинговым схемам давальческое сырье в алюминиевой промышленности имеет льготы в налогообложении: заводы, использующие толлинг, не облагаются НДС и вывозными пошлинами на экспортируемый металл. Выплавка алюминия в России по системе толлинга составляла 48%, свинца - 61, олова - 60, цинка - 53, никеля - 27 и рафинированной меди - 15%. С января 2000г. Правительством России толлинговая система в алюминиевой промышленности была отменена.

Занимая второе место в мире по выплавке первичного алюминия после Китая (мировое производство в 2004г. – около 30 млн. т, в т. ч. в КНР – 6,3 млн. т), Россия производит лишь около 3 млн. т глинозёма. Дефицит почти в 4 млн. т российские предприятия покрывают за счёт импорта с Николаевского (Украина), Павлодарского (Казахстан) глинозёмных заводов, а также из стран дальнего зарубежья. Поэтому для того, чтобы решить проблему обеспеченности сырьевой базы алюминиевой промышленности России, необходимо в ближайшие годы построить рудники и глинозёмные заводы на Средне-Тиманском месторождении в районе г. Ухты (Республика Коми), на базе Северо-Онежского месторождения (Архангельская обл.), а также использовать мощности глинозёмных алюминиевых заводов других стран.

В алюминиевой промышленности России созданы вертикально интегрированные структуры. Отечественная алюминиевая отрасль разделена между двумя крупными компаниями – "Русским алюминием" и "Сибирско-Уральским алюминием".

ОАО "Русский алюминий" (РУСАЛ) входит в тройку крупнейших мировых алюминиевых компаний, уступая только американской "Алкоа" и канадской "Алкан". На его долю приходится более 80% российского и около 10% мирового производства первичного алюминия. РУСАЛу принадлежат крупнейшие и самые современные металлургические предприятия отрасли: Братский, Красноярский, Саяногорский и Новокузнецкий алюминиевые заводы, глинозёмные заводы в Николаеве и Ачинске, предприятия металлообработки в Самаре, Белой Калитве и Дмитрове. В конце 2006г. введен в эксплуатацию новый алюминиевый завод в Саяногорске мощностью 300 тыс. т в год.

Холдинг "Сибирско-Уральский алюминий" (СУАЛ) производит 90% российских бокситов, 60% глинозёма, 20% первичного алюминия. В состав этой структуры входят оставшиеся 7 из 11 алюминиевых заводов страны, а также Северо-Уральский и Средне-Тиманский бокситовые рудники; мощности по производству глинозёма в Краснотурьинске, Каменске-Уральском, Пикалево; металлообрабатывающие производства в Михайловске (Свердловская обл.), Каменске-Уральском и др.

В начале 2007г. была создана объединенная компания "Российский алюминий", в которую вошли активы "РУСАЛа", "СУАЛа" и швейцарской компании "Глениор". Предприятия корпорации расположены в 17 странах мира, и они будут производить 4 млн. т алюминия и 11 млн. т глинозема, что составит 12,5% мирового рынка алюминия и 16% - глинозема.

Предприятия алюминиевой промышленности нуждаются в технической модернизации, так как большинство их построено 20-30 лет тому назад. В настоящее время в России по технологии обожженных анодов выплавляется лишь 14% первичного алюминия, тогда как в мире 2/3, в Америке и Европе - 77%, в Австралии - 100%. Из алюминиевых заводов страны такая технология используется на СаАЗе, введенном в эксплуатацию в 1985г.

Производство вторичного алюминия в России составляет 250 тыс. т против 3300 тыс. т в США. По этому показателю наша страна уступает также Японии, Германии, Великобритании и Италии.

Медная промышленность по объему выпускаемой продукции занимает одно из первых мест среди других отраслей цветной металлургии. Из-за низкого содержания металла в концентратах она тяготеет, за исключением производства чистой меди, к источникам сырья и районам потребления.

Медная промышленность представляет собой подотрасль цветной металлургии, объединяющая предприятия по добыче, обогащению медных руд, выплавке черновой и чистой меди, а также производству сплавов и проката меди. В связи с тем, что медь имеет самую высокую после серебра электропроводность, из неё делают обмотки трансформаторов и генераторов, провода линий электропередач, в приборостроении используют латунь (сплав меди с цинком), в строительстве – бронзу (сплав с оловом).

В мировом производстве рафинированной меди (15 млн. т) Россия занимает пятое место (750-850 тыс. т), значительно уступая Чили, Китаю, Японии и США. На её долю приходится 5,4% мировой выплавки чистой меди.

Добычу и обогащение чистых руд в нашей стране осуществляют 13 горно-обогатительных и горнодобывающих предприятий. 70-75% сырья добывается на месторождениях медно-никелевых руд предприятий РАО "Норильский никель", 25-27% объёмов добычи руд дают медно-колчедановые и медно-цинковые месторождения Урала, которые разрабатываются открытым и подземным способом. Наиболее крупные карьеры медной промышленности – Сибайский, Учалинский и Молодёжный, разрабатываемых Башкирским и Учалинским ГОКами. Добычу руды ведут в Карачаево-Черкесии (Урупский ГОК) и на Кольском п-ове.

Переработка руд и производство меди в концентратах ведётся на 10 обогатительных фабриках медной промышленности, трёх фабриках никелевой, а также фабриках молибденовой, вольфрамовой и оловянной промышленности (по одному предприятию в каждой).

Урал в течение двух столетий являлся основным районом России по известным запасам медных руд и по масштабам выплавки меди. Медная промышленность Урала основывалась на месторождениях богатых колчеданных руд, но запасы которых довольно ограничены. Только в последние десятилетия были выявлены крупные запасы медистых серных колчеданов. Наиболее значительными месторождениями являются Красноуральское, Карабашское, Блявинское, Сибаевское, Учалинское и др.

Сырьевая база отрасли увеличилась в связи с открытием после войны Гайского месторождения, отличающегося высоким содержанием меди (5%). На этом месторождении построены крупнейший в районе рудник, а также ГОК.

В непосредственной близости от выявленных запасов медистых и медно-цинковых колчеданов построены два крупных медеплавильных комбината в Свердловской области - Среднеуральский (на Дегтярском месторождении) и Красноуральский, а также Медногорский (на Гайском и Блявинском месторождениях). Расширена выплавка меди на реконструированных Кировградском и Карабашском заводах.

Некоторые заводы Среднего Урала испытывают недостаток в медных концентратах и вынуждены ввозить их из Жезказгана и Балхаша (Казахстан) и с южноуральских заводов.

Рафинирование меди ведется на специализированных заводах в Ревде, Верхней Пышме и Кыштыме.

Цветная металлургия Урала комбинирует с химической промышленностью: на медеплавильных предприятиях Красноуральска, Кировграда и Ревды сернистые газы служат исходным сырьем для производства серной кислоты. В Красноуральске и Ревде на основе серной кислоты и привозных апатитовых концентратов производятся фосфатные удобрения.

Медная промышленность имеет высокий уровень развития в Восточной Сибири, где функционирует крупнейший в России Норильский горно-металлургический комбинат. Он использует сульфидные медно-никелевые руды Талнахского и Октябрьского месторождений. На комбинате, объединяющем все стадии технологического процесса, производятся медь, никель, кобальт, платина (вместе с платиноидами) и некоторые редкие металлы. Утилизируя отходы производства, здесь получают серную кислоту, соду и другие химические продукты. На долю Норильского горно-металлургического комбината и Надеждинского металлургического завода, а также других предприятий, расположенных в Норильском промышленном районе и Мончегорске (Мурманская обл.), приходится 54% общероссийского производства меди, более 37 % - на долю завода "Уралэлектромедь" в г. Верхняя Пышма (Свердловская обл.). Большие перспективы Восточно-Сибирского региона связаны с освоением Удоканского месторождения медистых песчаников, запасы которого в пересчёте на медь составляют 18 млн. т.

На Кольском п-ове добываются и обогащаются медно-никелевые руды в г. Никеле, а металлургический передел завершается на комбинате "Североникель" в г. Мончегорске. Часть сырья в виде концентратов на комбинат поступает по Северному морскому пути из Норильска. В Мончегорске из отходов получают серную кислоту, минеральную вату и другую продукцию.

Рафинирование меди (заключительная стадия производства) размещается там, где есть металлургический передел, или комбинируется с выплавкой чернового металла, а также в районах массового потребления готовой продукции (Москва, Санкт-Петербург, Кольчугино и др.). Благоприятной предпосылкой размещения служит наличие дешевой электроэнергии (на одну тонну электролитической меди расходуется 3,5 - 5 тыс. кВтч).

Помимо РАО "Норильский никель" и Уральской горно-металлургической компаний в России образован холдинг "Русская медная компания", который производит и реализует 15% российской меди. Предприятия РМК действуют в четырёх областях Урала и на территории Казахстана. Они формируют полный производственный цикл – от добычи руды и сбора лома, производства медного концентрата и черновой меди до выпуска медной катанки и готовой продукции. В 2005г. предприятия РМК выплавили около 150 тыс. т рафинированной катодной меди.

Свинцово-цинковая промышленность характеризуется более сложными структурно-территориальными признаками по сравнению с медной промышленностью. Свинец и цинк, известные с глубокой древности находят широкое применение в народном хозяйстве. Свинец используется в кабельной промышленности, изготовлении рентгенаппаратуры, атомной и шарикоподшипниковой индустрии, оборонной промышленности и т. д. 54% потребляемого в России цинка идёт на цинкование чёрных металлов, 18% - в химическую индустрию, в больших объёмах используется в автомобилестроении, для изготовления гальванических батарей, минеральных красок, латуни и т. д.

Основным видом сырья для отрасли являются полиметаллические руды, содержащие свинец, цинк и очень часто медь, золото, серебро, серу и другие химические элементы.

Особенностями свинцово-цинковой промышленности являются территориальная разобщенность обогащения и металлургического передела, а также то, что не везде свинец и цинк в чистом виде получают одновременно.

Свинец и цинк выплавляют на заводе "Электроцинк" (г.Владикавказ), сырьевой базой которого являются руды Садонского месторождения. Завод получает концентраты также из других районов и стран (мощность – 100 тыс. т).

Высокая электроемкость цинкового производства (его получают электролитным способом, когда на одну тонну цинка расходуется около 4 тыс. кВтч), а также хорошая транспортабельность цинковых концентратов дает возможность и целесообразность выплавки цинка вдали от сырья, у источников электроэнергии. На Урале электролитным способом цинк выплавляют из цинковых концентратов, получаемых от уральских медеплавильных заводов, а также ввозимых по толлингу из Казахстана. Челябинский электроцинковый завод (основан в 1935г.) – крупнейший в России производитель высококачественного (99,98%) и особо высококачественного (99,95%) цинка. 51% голосующих акций завода принадлежат швейцарской фирме "Евромин". Если Россия производит около 250 тыс. т цинка в год, то на долю Челябинского электроцинкового завода приходится примерно 175 тыс. т и его продукция на 80% потребляется внутри страны.

Дистилляционным способом, при котором используется много топлива (4-5 т кокса на 1 т цинка), и небольшое количество электроэнергии, получат цинк на Беловском цинковом заводе (Кемеровская обл.). На него поступают концентраты из месторождений Алтая и Салаира. Важное значение для завода (он был сооружен в 1931 г.) имеет близость к Кузбассу. Предприятие производит и свинцовые концентраты.

Свинцовые и цинковые концентраты производят в г.Нерчинске, свинец и цинковые концентраты - в г.Дальнегорске (Приморский край).

Кабельная промышленность представлена заводами в городах Пермь ("Камкабель" производит около 25% продукции страны), Иркутск ("Иркутсккабель", его доля составляет 12,5%), Кольчугино Владимирской области ("Электрокабель" - 12%) и др. Производство кабельных изделий в России составляет 200 тыс. т.

Важной подотраслью цветной металлургии является никель-кобальтовая промышленность. Масштабы производства никеля и его сплавов определяются развитием производства нержавеющей стали, так как 75% выплавленного в мире никеля идёт на её изготовление, 15% никеля используется в выплавке других легированных сталей и сплавов (в основном с медью). Остальные 10% применяются в гальванопокрытиях или в виде порошков в никель-кадмиевых батареях. Кобальт широко используется в производстве твёрдых и специальных сплавов, никель-кобальтовых батарей, магнитов, катализаторов, керамики в лакокрасочной промышленности.

Никель-кобальтовая промышленность наиболее тесно связана с источниками сырья, что обусловлено низким содержанием полупродуктов (штейн и файнштейн), получаемых в процессе переработки исходных руд. При решении проблемы размещения заводов никелевой промышленности необходимо учитывать высокую энергоемкость отрасли, так как при переработке сульфидных руд затрачивается 45 тыс. кВтч электроэнергии, а при получении никеля из окисленных руд пирометаллургическим способом на 1 т никеля - до 50-55 т условного топлива.

Никелевые заводы ввиду высокой материалоемкости созданы на Урале (Верхний Уфалей, Реж и Орск). В Восточной Сибири Норильский район относится к крупнейшим центрам, где комплексно перерабатываются медно-никелевые руды. На Норильском горно-металлургическом комбинате получают никель, кобальт, медь, платину и некоторые другие редкие металлы.

В Мурманской области расположено несколько предприятий никель-кобальтовой промышленности. Добыча и обогащение медно-никелевых руд и производство файнштейна осуществляется в Никеле и Заполярном, а на комбинате "Североникель" в г. Мончегорске ведется выплавка никеля, кобальта и других металлов.

Россия по производству никеля и никелевой продукции (239 тыс. т в 2002г.) занимает первое место в мире (22%), а по выплавке кобальта (5,1 тыс. т в 2002г.) – третье место после Финляндии и Замбии. Основная часть никеля производится на заводах РАО "Норильский никель", небольшая часть - на предприятиях "Уфалейникель" и "Южуралникель". 75% кобальта дают заводы РАО "Норильский никель" и меньшую часть – заводы Урала.

В 1994г. концерн "Норильский никель" был преобразован в Российское акционерное общество "Норильский никель", куда вошли на правах дочерних акционерных обществ РАО Норильский горно-металлургический комбинат им. А.П.Завенягина, комбинат "Североникель" (г. Мончегорск), комбинат "Печенганикель" (г. Заполярный Мурманской обл.), Красноярский завод цветных металлов и институт "Гипроникель" (г. Санкт-Петербург).

РАО "Норильский никель" - одна из крупнейших компаний по производству никеля, кобальта и металлов платиновой группы; обеспечивает 1/5 потребностей мирового рынка никеля, кобальта и более 40% металлов платиновой группы. Кроме того, на нем производится более 50% меди России, попутно извлекают из сырья золото и серебро.

Объем реализации продукции в РАО "Норильский никель" в 2005г. достиг 194,3 млрд. против 181,6 млрд. руб. в 2004г., т.е. увеличился на 6%. Чистая прибыль компании в 2005г. составила 66,5 млрд. руб. В холдинге занято 100 тыс. чел. В рейтинге 400 крупнейших компаний России в 2005г. РАО "Норильский никель" занял 13-е место.

В оловянной промышленности стадии технологического процесса территориально разобщены. Металлургический передел не связан с источниками сырья, так как он ориентируется на районы потребления готовой продукции или расположен на пути следования концентратов (Новосибирск). Это связано с тем, что добыча сырья ведется по мелким месторождениям, а продукты обогащения обладают высокой транспортабельностью.

Оловоносные площади обнаружены в основном в восточных районах. Запасы олова сосредоточены в верховьях Колымы, бассейне Яны, Приморском крае, Читинской области (Шерловая Гора). Здесь действуют Шерловогорский, Хрустальненский, Солнечный, Эсе-Хайский, Депутатский и другие ГОКи.

Выплавка олова велась в Подольске (Московская обл.), Санкт-Петербурге и Новосибирске, являющихся крупными районами потребления. В настоящее время из трёх российских заводов, осуществляющих рафинирование олова, единственным продуцентом его остаётся Новосибирский оловянный комбинат, имеющий мощность до 20 тыс. т в год. Он способен удовлетворять потребности всего народного хозяйства России. За период с 1990г. объёмы потребления олова в стране сократились с 20,5 тыс. т до 3,8 тыс. т в 1998г. и 4,1 тыс. т в 2001г. В ближайшие годы в связи с подъёмом российской экономики внутреннее потребление олова будет интенсивно увеличиваться.

Титано-магниевая промышленность производит титановую губку, сплавы и различные изделия из титана, магний и его сплавы, которые нашли применение в новейших отраслях машиностроительного комплекса – авиастроении, ракетной и космической технике, военном судостроении и других отраслях. Выплавка титана и магния относится к очень энергоёмким производствам. Затраты электроэнергии на 1 т титана составляют 20-60 тыс. кВтч, на 1 т магния - 20 тыс. кВтч.

В СССР экспериментальные работы по производству титановой губки, сплавов и изделий из титановых сплавов начались в 1952-1953гг., т. е. на 5 лет позже, чем в США. Промышленное производство металла началось в Запорожье и Верхней Салде (Свердловская обл.). В Украине получали губчатый титан, который отправляли на Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение (ВСМПО), где в 1957г. началось промышленное освоение и производство слитков и изделий из титановых сплавов. В конце 80-х годов прошлого века в СССР функционировал уже мощный титаномагниевый комплекс из четырёх заводов, три из которых (Запорожский, Усть-Каменогорский и Березниковский) производили губку, обеспечивая работой мощности ВСМПО. Украинский завод в 90-е гг. прекратил свою работу, Усть-Каменогорский (Казахстан) использует лишь ½ своей мощности. Потребности российских предприятий обеспечивает ОАО "Ависма" (г. Березники, Пермский край), контрольный пакет которого с 1998г. принадлежит ВСМПО. Вся титановая губка на "Ависме" переводится в листы, плиты, трубы, профили, штамповки, а также готовые изделия из титановых сплавов. Производство титановой губки на "Ависме" составляет 21 тыс. т, к 2012г. оно увеличится до 44 тыс. т. В корпорации работает 22 тыс. чел. Компания разрабатывает одно из крупнейших в мире Верхнекамское месторождение калийно-магниевых солей (карноллитов).

Себестоимость производства 1 кг российской титановой губки составляет 7,7-8,0 долл., тогда как на американских заводах – 9,0-10,0 долл., в том числе доля рабочей силы в себестоимости продукции России – 11%, а в США – 20-25%.

Мировое производство титана должно возрасти с 60 тыс. т в настоящее время до 125 тыс. т в 2012г. Россия делит вместе с Японией первое-второе место в мире.

С ОАО "Ависма" сотрудничает 350 мировых и около 1000 отечественных компаний. Потребности компании "Боинг" на 40-45% покрываются за счёт поставок титана "Ависмы", европейского концерна "Эйрбас" – на 60-80%, компании "Ролс-Ройс" - от 15 до 30%, на 100% потребность в изделиях из титановых сплавов для авиационной промышленности России, Украины и Узбекистана.

Крупный магниевый завод расположен в г. Соликамске (Пермский край).

Благоприятными предпосылками для развития титано-магниевой промышленности располагает Иркутская область, где размещаются большие запасы поваренных солей (Усольское и Зиминское) и производится дешевая электроэнергия на ГЭС Ангаро-Енисейского каскада.

Металлургия редких и рассеянных металлов, встречающихся в природе в ничтожных долях вместе с другими металлами, совмещена с выплавкой цветных металлов на комбинатах Сибири, Урала и других районов. В Кабардино-Балкарской Республике функционирует Тырныаузский вольфрамо-молибденовый комбинат, в Читинской области сооружен Жирекенский, в Хакасии - Сорский молибденовые, в Бурятии - Джидинский вольфрамо-молибденовый комбинаты, являющимися крупнейшими в России. Забайкальский ГОК – единственное предприятие в России, на котором производятся бериллий и литий.

По добыче золота, серебра и платины Россия занимает одно из первых мест в мире. В дореволюционные годы эти металлы добывали в Сибири и на Урале.

Особенностью золота является то, что оно выступает в качестве валютного актива, выполняющего ряд функций денег, и в качестве товара со своей себестоимостью производства. Доля ювелирной промышленности мира в потреблении металла за 1987-2004гг. увеличилась с 55 до 85% - с 1330 до 2800 т. 90% добытого в мире золота (120 тыс. т) находится в запасах (банках и т.д.).

В 1830 г. в России добывалось 6,27 т золота (первое место в мире), в 1860 г. - 23,3 т, в том числе на частных приисках - 20,8 т. В 1913 г. в нашей стране насчитывалось 1517 золотых приисков и 257 рудников, которые добывали 61,8 т.

Динамика добычи золота в России в 90-е гг. выглядит следующим образом: 1991г. - 165, 1995г. - 130, 1998г. – 114, 2004г. – 200 т. Золото в Росси добывается на территории 28 субъектов Главные регионы добычи золота - Магаданская, Иркутская и Читинская области, Саха (Якутия), Чукотский автономный округ, Хабаровский и Красноярский края и др. Месторождения золота в бассейне реки Колыма были открыты в 1928 г. За последующие 70 лет Колымский и Чукотский районы дали стране 3400 т золота.

В последние годы произошли изменения в добыче металла. Если в 80-90гг. прошлого века 70-80% суммарной добычи приходилось на россыпное золото, 20-30% - на коренное, то в настоящее время его доля сократилась до 55%. Как отмечалось в теме о природно-ресурсном потенциале, геологические запасы золота распределяются таким образом: 54% - на коренные золоторудные, 18% - на россыпные и 28% - на комплексные месторождения. Геологи открывают в основном коренные месторождения. В 2005г. выявлены крупные запасы на новых месторождениях – Благодатное в Красноярском крае (222 т) и Купол на Чукотке (90 т), доразведаны Сухой Лог и Наталка.

Федеральным агентством природных ресурсов выдано 1580 лицензий на добычу золота.

Золотодобывающая промышленность России в 90-е гг. находится в очень тяжелом экономическом положении. Так, в АО "Нежданинское золото" в республике Саха (Якутия), являющемся вторым по мощности в стране, себестоимость добычи 1 г превышает его продажную цену в 1,5 раза. Доля налогов в себестоимости добычи металла достигает 50-70%. В последнее время ликвидированы десятки поселков золотодобытчиков в связи с переходом на вахтовый метод добычи. В настоящее время в Росси насчитывается более 500 предприятий по добыче золота, большую часть из которых составляют артели.

Рентабельность добычи золота в артелях очень низкая – она не превышает 15%. Для золотодобывающей промышленности России характерны очень высокая трудоёмкость и низкая производительность труда. В отрасли занято около 300 тыс. чел., на каждого занятого добывается в среднем около 0,4 кг золота в год, тогда как в ЮАР, США и Австралии – не менее 8-12 кг.

Крупнейшими компаниями золотодобывающей промышленности являются ЗАО "Полюс" (Красноярский край), ЗАО "Амур" и ЗАО "Многовершинное" (Хабаровский край), ОАО "Омолонская золоторудная компания" (Магаданская обл.), ОАО "Алданзолото" (Республика Саха), ОАО "Бурятзолото" (Республика Бурятия) и др. На долю 9 крупнейших компаний приходится половина добываемого в России золота.

Аффинаж золота производили в основном на Приокском заводе в г. Касимове (Рязанская обл.), который имеет годовую проектную мощность в 500 т золота и 2000 т серебра. Завод занимается переработкой привозной золотоносной руды в слитки высочайшей пробы (99,99%). Аффинаж драгоценных металлов осуществляют АО "Новосибирский аффинажный завод", АО "Красноярский аффинажный завод", АО "Кыштымский медеэлектролитный завод", АО "Колымский аффинажный завод" (пос. Хасын, Магаданская обл.), АО "Уралэлектромедь" (г. Верхняя Пышма) и др.

Серебро добывают вместе с другими металлами в Сибири, на Дальнем Востоке и Урале. ОАО "Дукатский ГОК" разрабатывает одно из крупнейших в мире месторождений серебра Дукат в Магаданской области.

Месторождения платины в виде россыпей давно известны на Урале, где она добывается, в районе Нижнего Тагила и в послевоенные годы около Норильска. Платина и платиноиды (палладий, иридий, осмий и рутений) используются в катализаторах на химических и нефтехимических предприятиях, в электронике, медицине, производстве сотовых телефонов, а также в экологических дожигателях выхлопных газов автомобилей.

В настоящее время платина - самый дорогой металл в мире. В 2006г. стоимость одной тройской унции (31,1 г) платины составила 702,9 долл. Кроме того, Россия добывает 60-70 т палладия в год и контролирует 65% мирового производства. Весь металл выплавляется в РАО "Норильский никель". Доход России от экспорта палладия оценивается в 1,4 - 1,5 млрд., что адекватно продаже алмазов - 1,5 млрд. долл.

В 1954 г. в бассейне Вилюя (Якутия) была открыта первая кимберлитовая трубка "Зарница", содержащая алмазы, а затем трубки "Мир", "Айхал", "Сыкытанская", "Удачная". На этих месторождениях построено 14 горно-обогатительных фабрик. В последние годы разведаны Нюрбинское и Ботуобинское месторождения алмазов в центральной части Западной Якутии. В 1 т якутской руды содержится в среднем 3 карата алмазов (в ЮАР в 3 раза меньше). В республике в 1996г. пущен новый рудник "Юбилейный", в 1997г. - прииск "Анабар", в 1999г. - шахта "Интернациональная" и обогатительная фабрика "Алроса-Нюрба".

Добыча алмазов в Саха (Якутии) ведется открытым способом и карьеры рентабельны до глубины 1500 м. На Нюрбинской трубке используется вахтовый метод.

Новый район добычи алмазов создается на побережье Белого моря в Архангельской области. Крупнейшее в мире месторождение имени М.В.Ломоносова содержит высококачественные алмазы, из которых можно получить 60% ювелирных камней. Здесь же открыто еще одно крупное Верхотинское месторождение (запасы только одной трубки имени В. П. Гриба превышают 5 млрд. долл.).

Геологические поиски алмазов ведутся в Восточной Сибири - в Красноярском крае и Иркутской области, на Дальнем Востоке - в Хабаровском крае, Урале - в Пермском крае и на Севере - в Карелии.

В алмазо-бриллиантовый комплекс (АБК) России входят АО "Алмазы России-Саха" ("АЛРОСА"), "Уралалмаз", "Севералмаз", предприятия "Кристалл". На долю России приходится 25% мировой добычи алмазов. Алмазный комплекс "АЛРОСА" производит алмазов на сумму в 2,0 млрд. долл. и реализует их на мировой рынок через транснациональную компанию "Де Бирс". Крупные гранильные заводы "Кристалл" находятся в Смоленске, Москве, Барнауле и Орле.

Для развития золотодобывающего и алмазо-бриллиантового комплекса в Россию привлекается капитал компаний США, Канады, ЮАР, Австралии и других стран. С этой целью в стране создаются совместные предприятия, акционерные общества и концессии. Так, в Магаданской области "Омолонская золоторудная компания" совместно с американской компанией "Сайпрус" осваивают крупное месторождение Кубака, в Архангельской области ОАО "Архангельскгеолдобыча" с канадской фирмой "АДК" создали совместное предприятие "Алмазный берег" для разработки Верхотинского алмазного месторождения. Прорабатываются проекты эксплуатации крупнейшего в мире месторождения золота Сухой Лог в Иркутской области с запасами в 1500 т, в котором встречается золото 850 и 900 проб.

Невысокая эффективность металлургического комплекса обусловлена преобладанием в экспорте товаров низкой степени переработки, несоответствием продукции требованиям международных стандартов, упаковке, маркировке, недостаточно развитой инфраструктурой, сложной производственно-финансовой обстановкой на предприятиях. 60% продукции производится на устаревшем оборудовании, так как коэффициент обновления основных фондов металлургического комплекса России в 3-4 раза ниже технически и экономически обоснованного уровня. В экспорте цветной металлургии 80% приходится на основные металлы и только 10% на продукцию более высоких переделов (прокат и другие металлоизделия).

В 2005г. российские металлопроизводители экспортировали цветных металлов на 20 млрд. долл. Структура экспорта для российских продуцентов является невыгодной, так как значительную его часть составляет сырье и полуфабрикаты. В экспорте меди, никеля и алюминия доля сырья составляет от 60 до 90% стоимости экспортируемой продукции. 1 т алюминия на мировом рынке стоит 1315 долл., а импортируемая 1 т алюминиевых банок, необходимых для розлива пиво-безалкогольных напитков, обходится нашим предприятиям в 5-6 тыс. долл.

Россия занимает первое место в мире по объему экспорта алюминия необработанного. Так, в 1991г. экспорт алюминия из страны составлял 1,0 млн. т или 10% мировой торговли металлом, в 2005г. он увеличился до 3,7 млн. т, или 25% мирового итога. За 2000-2005 гг. вывоз алюминия из нашей страны возрос на 350 тыс. т, а стоимость вывезенного металла увеличилась до 4,9 млрд. долл. Российские предприятия импортируют в небольших объёмах необработанный алюминий (17 тыс. т в 2005г.).

В 1993г. предприятия России экспортировали 164 тыс. т меди, в 2000-2005 гг. экспорт составлял в среднем 470 тыс. т. Стоимость вывезенной меди в 2005г. уменьшилась до 1,1 млрд. по сравнению с 1,2 млрд. долл. в 1997г., т.е. на 9,1%. Экспорт никеля необработанного за 2000 - 2005 гг. возрос со 198 тыс. до 262 тыс. т, или на 32,3%, а его стоимость достигает 3,6 млрд. долл.

Россия - один из крупнейших в мире экспортеров золота, платины и металлов платиновой группы, алмазов. Так, в 1990г. из СССР было вывезено 400 т золота, в 1991г. - свыше 500 т. Доля золота в общей стоимости экспорта в 1991г. достигала не менее 25%. В отдельные годы экспорт платины и платиноидов составлял 50 т (в основном в США).

Основными импортерами российских цветных металлов были страны дальнего зарубежья (преимущественно Нидерланды, Германия, Финляндия, Япония, Швейцария, США).

Важной проблемой цветной металлургии является комплексное использование сырья. В рудах значительного большинства крупных месторождений доля основных металлов в суммарной стоимости одной тоны комплексной руды составляет менее 50%, а нередко - всего лишь 20-30%. На долю остальных попутных компонентов приходится более 50-60% всей ценности полезных веществ, заключающихся в этих рудах. Комплексное использование сырья ведет не только к росту объема материалов, но и к удешевлению продукции, улучшению экологической обстановки в регионе.

Коэффициент комплексного использования меднорудного сырья на Урале составляет 50-65%. На Кировградском медеплавильном комбинате получают 12 ценных элементов, на Красноуральском комбинате стоимость попутной продукции более чем в два раза превышает стоимость выплавляемой меди.

Однако на Урале скопились сотни миллионов тонн различных отходов цветной металлургии, в которых содержатся ценные химические компоненты, занимающие большие площади земель. В полиметаллических рудах Урала содержится 30-40 различных элементов, а извлекается лишь 21.

Актуальными проблемами развития металлургического комплекса России являются ресурсосбережение, охрана окружающей природной среды и рациональное природопользование. Экологическая обстановка в металлургических регионах продолжает оставаться очень сложной. Индустрия России произвела отходов, содержащих вещества и обладающих токсичностью, объемом 78,5 млн. т, в том числе отходов черной металлургии 32 млн. или 40,8%, и цветной - 19,3 млн. т или 24,6% общего объема отходов.

Открытая или карьерная добыча руд черных и цветных металлов не несет потерь сырья, но приводит к безвозвратной утрате ценных почвенных ресурсов. "Хвосты", образующиеся при обогащении руд, и шлаки металлургического производства в России превышают 300 млн. т.

Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу за 1991-2005 гг. предприятиями черной и цветной металлургии снизились с 9,6 млн. до 4,8 млн. т, т.е. в 2 раза. Сброс загрязненных сточных вод в поверхностные водные объекты за 1991-2005 гг. предприятиями комплекса уменьшился с 2,4 млрд. до 0,93 млрд. м³, т.е. в 2,6 раза. Однако падение производства в металлургическом комплексе не адекватно снижениям выбросов загрязняющих веществ в атмосферу и сбросов сточных вод в водные объекты.

К городам с наиболее неблагоприятной экологической обстановкой относятся Норильск, Братск, Никель, Мончегорск, Ревда, Карабаш и др. Основные реки России и их притоки, Азовское, Черное, Каспийское, Баренцево и Карское моря относятся к категории "загрязненных" и "сильно загрязненных".

Выпуск большинства видов продукции цветной металлургии в 1991-2000 гг. значительно сократился, что негативно отразилось на работе машиностроительного комплекса, в структуре потребления которого изделия и детали из цветных металлов составляют почти треть. Особенно существенен был спад производства металлов, потребляемых электротехнической промышленностью и приборостроением.

С начала 70-х гг. ХХ в. в передовых странах мира стало широко использоваться вторичное сырье, что стимулировалось повышением цен на цветные металлы и топливно-энергетические ресурсы, а также усилением природоохранных мер в этих государствах. За счет использования цветного металлолома в развитых странах потребности в алюминии, цинке и олове удовлетворяются на 23-26%, в меди - на 38-40%, в свинце - на 50%.

Для определения эффективности утилизации отходов и восстановления ресурсов применяется коэффициент рециклирования (вторичного использования). Коэффициент рециклирования i-й продукции (R_i) представляет собой отношение объемов ежегодно утилизируемых отходов (R_ri) к общему объему образовавшихся отходов (R_ti); R_i = R_ri / R_ti.

Уровень рециклирования в России по-прежнему остается невысоким, так как лом цветных металлов в больших объемах экспортируется за границу.

В 1994г. была утверждена "Федеральная программа технического перевооружения и развития металлургии России (1993-2000 гг.)", которая в связи с ухудшением экономической обстановки в стране скорректирована. Капитальные вложения на реконструкцию металлургического комплекса на период 1997-2005 гг. оценивались в 88 млрд. руб., в том числе за период 1997-2000 гг. - 47 млрд. и 2001-2005 гг. - 41 млрд. руб.

В цветной металлургии планируется расширение масштабов производства алюминия в мощных электролизерах с обожженными анодами на силу тока 190-200 кА. Предусмотрены завершение модернизации производства электролитного цинка по итальянской технологии на ОАО "Челябинский электролитный цинковый завод", реконструкция свинцового производства на ОАО "Дальполиметалл", намечена реконструкция металлургических мощностей на базе высокопроизводительного оборудования на ОАО "Соликамский магниевый комбинат" и ОАО "Ависма" (г. Березники).

Контрольные вопросы и задания

1. Как повлиял распад СССР на обеспеченность сырьем цветной металлургии России?

2. Дайте экономическую оценку сырьевой базы цветной металлургии. Где расположены крупные месторождения основных цветных металлов?

3. Какие факторы влияют на размещение предприятий цветной металлургии?

4. Расскажите об особенностях территориальной организации алюминиевой и титано-магниевой промышленности. Объясните принципы размещения заводов в: 4.1. Братске, 4.2. Красноярске, 4.3. Волгограде, 4.4. Каменске-Уральском, 4.5. Волхове, 4.6. Соликамске.

5. Проанализируйте особенности размещения медной и свинцово-цинковой промышленности России.

6. Где размещаются предприятия оловянной, никель-кобальтовой промышленности?

7. В каких районах ведется добыча драгоценных металлов и алмазов?

8. Какую роль играют в экономике России РАО "Норильский никель", ОАО "Русский алюминий" и другие компании?