Д П

Определим реакции в опорах в плоскостях хоу и хоz (рис. 4.4).

- в плоскости xoy:

Откуда

Строим эпюру изгибающих моментов в плоскости хоу

на участке x1

- в плоскости xoz:

Откуда

Рис. 4.4. Схема к расчету оси дискового рыхлителя.

Строим эпюру изгибающих моментов в плоскости хоz

на участке x1

В двух плоскостях наибольший изгибающий момент возникает в месте крепления правого кронштейна, поэтому именно здесь находится опасное сечение оси. Определим эквивалентный максимальный изгибающий момент, возникающий в опасном сечении

Диаметр оси определяем из условия прочности на изгиб, которое имеет вид

где Wz – момент сопротивления сечения;

[σи] – допустимые нормальные напряжения на изгиб,

для стали 45 [σи]=120…140 МПа ([5]).

где d – диаметр оси.

Получим

Подставляя численные значения, получим

Принимаем диаметр оси d=25 мм, а под подшипниками – 20 мм.

Подбор подшипников

Предварительно принимаем для центральных дисков подшипники 1580204 ГОСТ 882-75, у которого d=20 мм, B=14 мм, D=42 мм, Cr=6,8 кН.

При угловой скорости большей 0,1 с-1 подшипники качения рассчитывают по динамической грузоподъемности.

Определяем эквивалентную динамическую нагрузку [10], 106

где X, Y – коэффициенты радиальной и осевой нагрузок;

V – коэффициент вращения кольца;

Fr и Fa – соответственно радиальная и осевая нагрузки;

KБ, КТ – соответственно коэффициент безопасности и температурный.

Подставляя численные значения, получим

Определяем расчетную динамическую грузоподъемность

где Сrтабл – табличное значение динамической грузоподъемности;

k – показатель степени, для шариковых подшипников равный 3;

Lh – ресурс подшипника;

ω – угловая скорость вала.

Подставляя численные значения, получим

Подшипники выбраны верно, значит принимаем подшипник 1580202 ГОСТ 882-75.

Расчет крепежного пальца секции центральных дисков

Крепежный палец рассчитываем на срез (рис. 4.5), поэтому условие

прочности примет вид

где F – сила, приложенная к секции;

n – количество поверхностей среза;

A – площадь среза.

Подставляя численные значения, получим

Значит диаметр пальца подобран верно.

Рис. 4.5. Схема к расчету крепежного пальца.

ОХРАНА ТРУДА

Охрана труда – система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационные, технические, психофизиологические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия и средства.

Задача охраны труда – не допустить несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний с одновременным обеспечением благоприятных условий труда.

Основными причинами производственного травматизма являются:

− неудовлетворительная организация производства работ и нарушения технологических процессов – 15,1 %;

− эксплуатация неисправных машин, механизмов и оборудования – 13,3 %;

− нарушение пострадавшими работниками трудовой и производственной дисциплины – 7,9 %;

− недостатки в обучении и инструктировании работников безопасным приемам труда – 6,4 %;

− не обеспечение и не применение средств индивидуальной защиты – 5,1%.

Таким образом, более 70 % несчастных случаев происходит по организационным причинам, то есть, причинам, зависящим от руководителей, специалистов и самих работников, и менее 20 % − вследствие конструктивных недостатков производственного оборудования, несовершенства технологических процессов.

Во время технологического процесса культивации возможно возникновение опасных и вредных производственных факторов. Так, при проведении работ на механизатора могут действовать повышенные уровни шума и вибраций, неблагоприятный температурный режим в кабине трактора; при проведении работ высока пожароопасность и опасность получения травм работниками, находящимися в опасной зоне агрегата.

Больше всего несчастных случаев происходит в опасной зоне 1 (рис.5.1) (87,5% в сравнении с остальными опасными зонами): ее обширность и наличие большого количества людей в местах, где могут проявиться опасные факторы. Травматизм в остальных опасных зонах незначительный и составляет по всем зонам только 12,5%.

При работе дисковой бороны БНД-3 существуют опасные зоны (рис. 5.2), где при нахождении людей в этих зонах, механизатор должен проявлять

повышенное внимание. Нахождение человека в указанных на рисунке опасных.

зонах во время технологического процесса представляет угрозу для человека. Человек при попадании в эти зоны находится под угрозой получить серьезные травмы или под угрозой смерти.

Рис. 5.2. Опасные зоны при работе агрегата БНД-3,0

БПД-7MW

Опасная зона 2 образуется при движении тракторного агрегата вперед передней поверхностью трактора. Она может иметь различную конфигурацию в зависимости от направления движения прямолинейно или на повороте.

Опасная зона 3 создаётся движением трактора вперед или назад или боковой поверхностью агрегата. Опасные ситуации в ней создаются в большинстве случаев при запуске или повороте агрегата. Форма зон зависит от направления движения машинотракторного агрегата: прямолинейно, на повороте в движении или на месте.

Опасная зона 4 образуется задней поверхностью трактора и передней поверхностью культиватора. Форма зоны зависит от направления движения машинно-тракторного агрегата. Она обозревается не постоянно. Опасные ситуации в ней создаются в основном при сцепке трактора с культиватором, когда там находится человек. Выход человека из этой зоны при травматической ситуации затруднён и возможны несчастные случаи с «защемлением» человека между трактором и машиной.

Опасная зона 5 образуется передней поверхностью навешиваемой машины. Форма зоны зависит от направления движения машинотракторного агрегата.

Опасная зона 6 образуется задней поверхностью машины машинотракторного агрегата при движении его (задним) ходом.

Как видно из определении зон опасности, они характеризуются направлением движения машинно-тракторных агрегатов, обозреваемостью. Комплектование МТА позволяет некоторые зоны исключать. Существуют более опасные зоны МТА и зоны с меньшим количеством несчастных случаев. Однако в каждой из зон возможно травмирование.

ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Передвижные источники (ПИ) относятся к основным

«загрязнителям» окружающей среды. Постоянное увеличение транспортных потоков, несоответствие ПИ экологическим требованиям приводит к возрастанию загрязнения атмосферного воздуха, почв и водных объектов. В Беларуси, на долю ПИ приходится более чем 70% всех выбросов в атмосферу. В среднем от одного ПИ с ДВС выбрасывается в сутки до 4 кг только углекислого газа, а также оксида азота, серы, углеводороды и другие загрязняющие окружающую среду вещества.

Расчет выбросов (Mi) производится по формуле:

M_i= m_i_у_gL K₁K₂ K₃ 10^-6

где: M_i – масса выброса i-го вида примеси в атмосферу, т;

m_iyg– величина удельных выбросов примесей, г/км;

L – общий пробег передвижного источника, км;

К₁,К₂, К₃ – коэффициенты влияния соответственно среднего возраста парка ПИ, уровня технического состояния, природно-климатических условий.

Самое большое массовое количество вредных веществ с ОГ выбрасывается при работе двигателя не на холостом ходу, а на форсированных режимах, в момент разгона и торможения.

Коэффициенты вредных веществ от ПИ:

для дизелей:

оксида углерода (СО); К = 0,125,

углеводородов (C_xH_y); К = 0,055,

диоксида азота (NO₂); К = 0,035,

сажи (С); К = 0, 015.

В ходе анализа работы МТП хозяйства получены данные по использованию нефтепродуктов:

бензин 70 т;

дизельное топливо 88568,1 т;

По формуле рассчитаем выброс вредных веществ

Дизельные:

М_(СО)= 88568,1· m · 0,125 = 11071 m

М_(Сх_Hy₎= 88568,1· m · 0,055 = 4871,2 m

М₍_NO₂₎= 88568,1 · m · 0,035 = 3099,8 m

М_(С)= 88568,1 · m · 0,015 = 1328,5m

Мероприятия по уменьшению выбросов загрязняющих веществ:

дизельные ДВС:

уменьшение угла опережения впрыскивания топлива;

регулировка фаз газораспределения;

применение надувов (возможно с охлаждением);

применение жидкостного или каталитического нейтрализатора.

ЭКОНАМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Содержание