6.2. Нормування та визначення потреби у мср

Потреба у матеріально-сировинних ресурсах визначається по-різному залежно від їх призначення. Кількість технічних засобів, тобто машин та устаткування, обчислюється епізодично за проектування виробничих систем, а розрахунки потреби в матеріалах є регулярними і здійснюються на єдиній методичній основі.

У загальному вигляді потреби в матеріально-сировинних ресурсах можна розрахувати так:

де О - планові обсяги виробництва певного продукту;

Н - прийняті норми витрат сировини (матеріалу) на одиницю продукції, що забезпечують необхідний рівень конкурентоспроможності;

Зп - нормативний перехідний виробничий запас продукту, необхідний для забезпечення безперервного виробництва;

Зо - очікуваний запас даного виду продукту на початок планового періоду.

Якщо неможливо обчислити норми витрат на одиницю продукції, як правило, використовують показники витрат ресурсів на певну кількість грошових одиниць (100, 1000 і т. д.).

Орієнтовну потребу в матеріальних ресурсах на плановий період можна визначити скориставшись методом динамічних коефіцієнтів:

де Фр — фактичний обсяг витрат матеріалів на виготовлення продуктів-аналогів за попередній період;

Кп — коефіцієнт зростання/зменшення обсягу виготовлення продукту в плановому періоді порівняно з попереднім періодом;

Кн — коефіцієнт збільшення/зниження норм витрат на одиницю продукції, згідно з розробленими для цього заходами.

Для України, економіка якої характеризується як надвитратна, дуже актуальним є останній коефіцієнт, який, з одного боку, підвищує «вихід» готового продукту з одиниці сировини, а з іншого — стимулює розвиток і впровадження досягнень НТП у виробництво.

Розглянемо детальніше розрахунок потреб у матеріалах. Кількість матеріалів певного різновиду, яка потрібна підприємству в розрахунковому періоді в натуральному вимірі (Мп) і яку слід закупити, обчислюється за формулою:

,

де Мв – витрати матеріалів за розрахунковий період; Мз.п. та Мз.к. – перехідний запас матеріалів відповідно на початок і кінець розрахункового періоду.

Матеріали витрачаються на такі потреби: основне виробництво, виготовлення технологічного оснащення, ремонтно-експлуатаційні роботи, заходи з підвищення технічного рівня виробництва, капітальне будівництво власними силами.

Витрати матеріалів обчислюються множенням обсягу продукції (робіт) на норму витрати матеріалу. Цей засадний принцип конкретизується до того чи іншого об'єкта нормування.

Зокрема, витрати матеріалів на виробництво продукції Мв. підраховується за формулою:

,

де n – кількість найменувань продукції, що виготовляється; Nі – обсяг випуску продукції і-го найменування в натуральному вимірі; Мні – норма витрат матеріалу на одиницю і-го виробу; Мн.в. – витрати матеріалу на зміну залишків незавершеного виробництва.

Величина Мн.в. обчислюється тоді, коли істотно змінюються залишки незавершеного виробництва. обчислення її проводять по-різному залежно від широти номенклатури продукції та величини норм витрат.

За обмеженої номенклатури продукції та великих норм витрат визначається зміна кількості виробів у незавершеному виробництві, яку множать на норму витрат на один виріб. В інших випадках величина Мн.в. обчислюється приблизно, виходячи зі зміни незавершеного виробництва у вартісному вимірі та витрат матеріалів на грошову одиницю за минулий рік.

Так підраховуються витрати на виробництво продукції основних матеріалів, напівфабрикатів, комплектувальних виробів і тих допоміжних матеріалів, які нормуються на окремі вироби. Витрати матеріалів на допоміжні та обслуговуючі процеси обчислюються множенням обсягу робіт або кількості об’єктів обслуговування на норму витрат.

Об’єктами нормування витрат матеріалів у цьому разі можуть бути час роботи устаткування (мастильні, охолоджуючі матеріали, енергія), тонно-кілометри перевезень (матеріали для обслуговування транспортних засобів), одиниця ремонтоскладності устаткування (матеріали для ремонту, запасні частини), кількість працівників (спецодяг, харчування тощо).

Для безперебійної роботи підприємству необхідні запаси основної сировини і матеріалів, допоміжної сировини і матеріалів, а також малоцінних швидкозношуваних предметів. Інтервали поставок матеріалів на підприємство та інтервали їхнього використання, за деякими винятками, не збігаються: багато з них поступають у виробництво безперервно, тобто щоденно.

Тому виникає потреба в запасах матеріалів. Запаси сировини і матеріалів на підприємстві коливаються між їхнім мінімальним значенням і найбільшим значенням необхідних запасів. Мінімальна кількість запасів складається з:

- календарного запасу (цей запас служить для подолання відрізка часу від доставки сировини і матеріалів до їхнього складування, тобто відрізка часу, необхідного для розвантаження, перевірки та реєстрації матеріалів, що надійшли, та сировини),

- запасу, необхідного для складування (так званий запас сировини і матеріалів, що вимагає виконання певних правил зберігання і лише через певний заданий час набуває своєї виробничої цінності, наприклад, виробу з дерева або лиття із чавуну),

- обумовленого технологічним процесом запасу сировини і матеріалів (запас, що передбачений для підтримки необхідного режиму або робочого стану технологічного процесу виробництва),

- аварійного запасу (запас, що повинен завжди бути в наявності для вирівнювання непередбачених змін від поставок сировини і матеріалів до їхнього споживання, а також від втрат сировини і матеріалів).

Різниця між переважним значенням обґрунтованого мінімального запасу і переважним значенням економічно та організаційно обґрунтованого найбільшого запасу і є поточним запасом сировини і матеріалів. У той час як мінімальний запас сировини і матеріалів є стабільною величиною, поточний запас піддається постійним коливанням від поставки до поставки (за інтервал часу між двома поставками).

Поточний запас забезпечує роботу підприємства в період між двома черговими надходженнями партій матеріалів. Він є величиною змінною: досягає максимуму в момент надходження партії матеріалів, поступово зменшується внаслідок їхнього використання і стає мінімальним безпосередньо перед черговою поставкою (рис. 6.1).

Максимальний поточний запас (Мз.пт.max) дорівнює партії поставки матеріалів, яка залежить від інтервалу між двома поставками та середньодобових витрат матеріалів, тобто

Мз.пт.max = Мд * tн,

де Мд – середньодобові витрати матеріалу у натуральному вимірі; tн – інтервал між надходженням чергових партій матеріалів у днях.

Рис. 6.1. Схема запасів матеріалів на підприємстві

Різновидом поточного є сезонний запас, який утворюється за умов сезонного використання, сезонної заготівлі або сезонного транспортування матеріалів. Підготовчий запас створюється тоді, коли перед використанням матеріали потребують спеціальної підготовки (сушіння, розкрою, правки тощо). Він визначається за формулою:

Мз.пд. = Мд*tп,

де tп – час на підготовку матеріалів у днях.

Страховий запас потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів. Його обчислюють за формулою:

Мз.стр. = Мд*tт,

де tт – час термінового поповнення запасу в днях або за стандартних інтервалів постачання – середнє відхилення від нього.

Таким чином, загальний запас матеріалів становить:

максимальний Мз.max = Мд*(tн + tп + tт),

мінімальний Мз.min = Мд*(tп + tт),

середній

Важливе значення для підтримування поточних запасів на належному рівні має система регулювання запасів. На вибір системи регулювання впливає багато факторів, і передовсім величина потреби в матеріалах, регулярність апуску у виробництво, форма постачання тощо. Регулювання запасів може здійснюватися за системи «максимум-мінімум», «стандартних партій», «стандартних інтервалів» тощо.

У нас найбільш відома система «максимум-мінімум», згідно з якою запаси поповнюються до рівня не нижчого за їхню мінімальну величину, а після надходження чергової партії не бувають більшими за встановлену максимальну кількість. Для забезпечення цих умов замовлення на чергову поставку матеріалів видається за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи аж поки замовлений матеріал надійде. Ця величина запасу називається «точкою замовлення» (Мз.з.) та обчислюється за формулою:

Мз.з. = Мз.пд. + Мз.стр. + Мд*tз,

де tз – час у днях від моменту оформлення замовлення до надходження чергової партії матеріалів.

Інші системи регулювання запасів, як це видно з їхніх назв, жорстко регламентують величини партій поставок або інтервал між ними.

Величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства і вплив цей неоднозначний. З одного боку, збільшення запасів внаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати та витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки.

З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і, відповідно, транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а в більшій мірі обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз’їзди агентів, транспортування тощо). Зменшення величини партії поставок спричиняє зворотний ефект: втрати і витрати, пов’язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають (рис. 6.2).

Рис.6.2. Графік залежності річних витрат на придбання і зберігання матеріалів від величини партії поставки

Оптимальною є така партія поставки (пм), яка забезпечує мінімальні сумарні витрати (См.с) на придбання (См.п) і зберігання (См.з) матеріалів, тобто коли

См.с = См.п. + См.з → min

Підставивши у складові цієї функції відповідні значення, одержимо:

;

,

де Мр – річна потреба у матеріалів; Сп – транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки; Цм – ціна одиниці матеріалу без врахування транспортно-заготівельних витрат; Рн – коефіцієнт, що враховує втрати від відволікання каштів у запаси та витрати на зберігання матеріалів.

Звідси оптимальна партія поставки обчислюється за формулою: