Механизация процессов изготовления кормов в фермерском хозяйстве "ЯВор" Сватовского района Луганской области с разработкой измельчителя зерна

дипломная работа

3. Конструкторская разработка

3.1 Обоснование конструкции измельчителя зерновых кормов

На основании анализа конструкций малогабаритных измельчителей зерновых кормов, рабочих органов, применяемых для измельчения зерна, а также их параметров (формы и размеров деки, угла обхвата деки, зазора между декой и барабаном и др.) мы пришли к выводу, что наиболее приемлемой для нашей конструкторской разработки является конструкция малогабаритного измельчителя зерновых кормов, схема которого представлена на рис.3.1, а общий вид - в графической части дипломного проекта.

Рисунок 3.1 - Схема малогабаритного измельчителя: 1 - электродвигатель; 2 - редуктор; 3 - барабан измельчающий; 4 - дека.

Схема процесса измельчения зерна представлена на рис. 3.2. Регулировка зазора между декой и барабаном а является основной, так как при изменении зазора изменяется крупность помола, что очень важно при вскармливании измельченного корма различным видам животных.

Рисунок 3.2 - Схема процесса дробления зерна: а - зазор между вершинами рифлей; b - зазор между впадинами рифлей.

3.2 Определение расчетной производительности измельчителя

Рабочий процесс заключается в растирании продукта измельчающим барабаном. Производительность машины может быть определена из геометрических и кинематических соображений по формуле [4, с. 32]:

,(3.1)

где Q - расчетная производительность, г/с;

a - рабочий зазор, принимается в зависимости от помола (при мелком помоле -

0,1…0,2 мм, среднем - 0,2…0,4 мм, крупном - 0,5…0,8 мм);

l - длина барабана, l = 340 мм;

v3 - скорость продукта в зазоре, см/с;

с - плотность продукта, г/см3;

ш - коэффициент заполнения дробильного пространства.

Скорость продукта в зазоре принимаем как и линейную скорость барабана [5, с. 44]:

,(3.2)

где V3 - скорость барабана, см/с;

Rб - радиус барабана, см;

T - время одного полного оборота, с.

Период вращения находится по формуле [5, с. 46]:

,(3.3)

где n - число оборотов барабана;

t - время, за которое совершено n-е количество оборотов.

Электродвигатель имеет 940 об/мин. и передает свой крутящий момент через редуктор 4с-80-12,5 с передаточным отношением і=12,5. Отсюда следует, что

об/мин.(3.4)

Откуда

Плотность продукта выбирается из таблицы (лист графической части).

Коэффициент заполнения дробильного пространства ш, для нашей конструкции лежит в пределах ш=0,5…0,7 и зависит от свойств измельчаемого материала и рабочего зазора.

Расчетная производительность для различных культур с различной степенью измельчения составит, например, для ячменя:

-мелкий помол:

;

-средний помол:

;

-крупный помол:

Аналогично рассчитывается производительность для кукурузы, овса, пшеницы, гороха. Расчетные данные сводим в таблицу. Исходя из данных таблицы (лист графической части) можно сделать вывод, что средняя расчетная производительность составит:

- при мелком помоле:

;

- при среднем:

;

- при грубом:

.

3.3 Прочностные расчеты

3.3.1 Расчет вала на прочность

Для удобства расчета представим систему сил, действующих на вал и рабочие органы вала, в диметрии (рис. 3.3).

Исходные данные для расчета:

Dc = 0,1 м;

Gc = 50 Н;

Nc = 2000 Н;

х1 = 0,31 м;

х2 = 0,19 м.

Силу Nc мы определяли, зная усилие необходимое для разрушения одной зерновки ячменя, так как ячмень является самой прочной из зерновых культур. Для разрушения одной зерновки необходимо усилие равное 145 Н.

Учитывая длину барабана и коэффициент наполнения дробильного пространства, приходим к выводу, что сила Nc равна около 2000 Н.

На рис. 3.3,б представлена система сил, действующих по длине вала при работе измельчителя зерна. Для упрощения расчетов сложим силы Nc и Gc , так как они приложены в одной плоскости и направлены в противоположные стороны.

Поэтому:

(3.5)

Нам необходимо для начала найти реакции в опорах Вz и Fz , для чего составляем уравнение:

.(3.6)

=

Рисунок 3.3 - Система сил, действующих на вал.

Сила Fz получилась положительной, значит направление ее выбрано правильно.

.(3.7)

;

Реакция опоры Вz получилась положительной, значит направление ее выбрано верно относительно оси Z.

Строим эпюру изгибающих моментов (рис. 3.3 в).

;;;

;.

;;;

;.

Строим эпюру крутящих моментов (рис. 3.3, г). Для чего силу Ncсум умножаем на плечо Rc и откладываем Мкр в заданном масштабе:

,(3.8)

Находим момент эквивалентный:

(3.9)

Условие прочности вала при совместном действии изгиба и кручение:

(3.10)

(3.11)

Для ст.3 - [у] = 180 МПа.

Условие прочности не нарушается, значит диаметр выбран правильно.

3.3.2 Выбор электродвигателя

Для выбора электродвигателя нам необходимо знать крутящий момент, создаваемый на барабане измельчителя:

Зная частоту вращения вала, мы можем подсчитать мощность, необходимую для привода барабана:

.(3.12)

Но так как мощность электродвигателя будет расходоваться в некоторой степени в червячном редукторе, т.к. крутящий момент передается через однозаходный червячный редуктор с з = 0,81 [7, c. 68], то необходимо полученную мощность поделить на КПД редуктора:

(3.13)

Выберем электродвигатель мощностью 1,5 кВт марки 4AMХ90L6У3.

Мощности электродвигателя будет достаточно для работы измельчителя зерна.

3.3.3 Выбор подшипников

Выполним эскизную компоновку подшипникового узла (рис. 3.4).

Рисунок 3.4 - Эскизная компоновка подшипникового узла.

Реакции опор были определены нами ранее, при расчете вала. Наиболее нагруженным является подшипник в точке В, потому что Fr Fr1,

Так как у нас осевой силы не будет, но возможны небольшие перекосы вала, то нам необходимо будет применить шарикоподшипники радиальные сферические двухрядные. Для этих подшипников эквивалентная нагрузка будет равна [8, с. 359]:

(3.14)

где Fr - радиальная нагрузка, кН;

V - коэффициент вращения (при вращении внутреннего кольца V=1 [8, с.359]);

Kб - коэффициент, учитывающий характер работы (при кратковременных

перегрузках до 125%, Кб = 1,2 [8, с. 362]);

Kt - температурный коэффициент (Кt = 1,05 [8,с.359]).

Тогда:

.

Воспользовавшись [8, с. 368, табл. 12.32], принимаем долговечность ч.

При частоте вращения 100 об/мин. и заданной долговечности имеем динамическую грузоподъемность:

.(3.15)

Тогда:

По данной грузоподъемности и диаметру посадочного места d = 35 мм подбираем подшипник по таблицам каталога [8] - марки 1206.

Динамическая грузоподъемность по каталогу составляет Скат =15,9 кН.

Так как,

значит подшипники выбраны правильно.

3.3.4 Расчет шпоночного соединения

Вал соединяется с муфтой с помощью призматической шпонки. Используя [8, с.302], выбираем шпонку 6х6х32 ГОСТ 23360-78. Проверяем выбранную шпонку на смятие:

,(3.16)

где T - передаваемый момент, Н·м;

d - диаметр вала, d = 30·10-3 м;

h - высота шпонки, h = 6·10-3 м;

t - глубина шпоночного паза, t = 3,5·10-3 м;

lp - рабочая длина шпонки при скругленных концах

;

см] - допустимое напряжение смятия,

.

Подставляем в формулу и получим

Условие выполняется, значит шпонка выбрана правильно.

3.4 Обоснование и расчет параметров бункера

3.4.1 Обоснование геометрических размеров бункера

Первым условием при выборе параметров бункера является то, что зерновой материал должен подаваться на всю длину барабана, поэтому длину выгрузного окна принимаем В = 260 мм, а длину бункера, исходя из конструктивных особенностей, - 390 мм, ширину - 460 мм.

Вторым условием является то, что угол наклона боковых стенок должен быть больше или равен углу естественного откоса ц = 45о. Высоту бункера можем взять равной h = 740 мм. Объем такого бункера равен V = 0,4 м3.

Зная объемную массу корма, можем вычислить вместительность бункера:

(3.17)

где М - вместимость бункера, кг;

с - насыпная плотность, для зерновых с = 600 кг/м3;

V - объем, м3.

Откуда

.

3.4.2 Расчет выгрузного отверстия

Для расчета выгрузного отверстия бункера необходимо воспользоваться зависимостью [2, с. 63]:

,(3.18)

Где Rсв - гидравлический радиус наибольшего сводообразующего отверстия, м;

фо - начальное сопротивление сдвигу, при отношении Н/м2;

ц - угол естественного откоса;

g - ускорение свободного падения, g = 9,8 м/с2.

.

Для связных материалов гидравлический радиус выпускного отверстия бункера должен превышать гидравлический радиус выпускного сводообразующего отверстия:

(3.19)

Для прямоугольного отверстия

,(3.20)

где а - размер типичных частиц кормового материала, а = 5 мм;

А - ширина щели, А = 15·10-3 м;

В - длина щели, м.

Тогда

.

Неравенство (3.20) не нарушается:

,

отсюда можно сделать вывод, что при принятой щели, геометрических параметрах бункера и других факторах сводообразования не будет.

4. Охрана труда

4.1 Охрана труда на фермерском предприятии

Территория для размещения животноводческого предприятия выбирается в соответствии с действующим проектом районной планировки и планом организационно-хозяйственного устройства предприятий и существующей планировкой данного населенного пункта. При выборе площадки для застройки учитывается возможность обеспечения электроэнергией, теплой водой и удобными путями для подвоза кормов, вывоза полученной продукции и навоза.

Размеры санитарно-защитной зоны определяются действующими санитарными нормами и правилами в соответствии со СНиП 2-97-78 (Генеральные планы сельхозпредприятий. Нормы проектирования). Так, для ферм КРС - 300м, кормоприготовительных отделений - 100м, подъездных дорог к зданиям - не более 25 м.

Минимальные противопожарные размеры между животноводческими, складскими зданиями принимаются 12…18 м, а до открытых складов сена, соломы -48…50 м.

В качестве базовой животноводческой фермы принят типовой проект малого фермерского хозяйства на 30 коров [15], соответствующий СНиП 2.10.03-84 (Животноводческие, птицеводческие, звероводческие здания и помещения).

План хозяйства изображен на листе графической части дипломного проекта. Проектируемый измельчитель концентрированных кормов расположен в помещении для переработки концентрированных кормов.

При работе проектируемого агрегата в помещении может скапливаться избыточная пыль, которая может привести к нарушению требований по созданию микроклимата в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования». Поэтому следует рассчитать и подобрать необходимое оборудование для вентиляции помещения. Расчет проведен в соответствии со СНиП 2.04.04-86.

4.2 Расчет вентиляции

1. Вычерчиваем схему вентиляционной сети с поворотами, переходами и жалюзи (рис. 4.1).

Рисунок 4.1 - Схема вентиляционной сети.

2. Определим воздухообмен W, м3/ч:

,(4.1)

где d - диаметр рабочего круга;

a = 2 при м;

и производительность вентилятора:

,(4.2)

где Кз - коэффициент запаса (1,3…2,0).

м3/ч;

м3/ч.

3. Рассчитываем потери напора на прямых участках труб:

,(4.3)

где - коэффициент, учитывающий сопротивление труб, = 0,02;

- средняя скорость воздуха, принимается 8…12 м/с;

- длина участка трубы, м;

- принятый диаметр трубы, м.

Па.

4. Рассчитываем местные потери Нм (Па) напора в переходах, коленах, жалюзи:

,(4.4)

где - коэффициент местных потерь напора:

жалюзи - Па;

колено - Па.

5. Определяем суммарные потери напора Нуч (Па) на участке и в целом на линии Нл:

,(4.5)

,(4.6)

где Нв - напор вентилятора, Нв = 155 Па.

6. Определим номер вентилятора по рис.2.14 [14]: N = 3; з = 0,6; А = 2500.

Принимаем центробежный вентилятор Ц-4-70.

7. Определим количество оборотов вентилятора:

,(4.7)

8. Определяем мощность Рдв (кВт) электродвигателя для вентилятора:

,(4.8)

где Нв - полное давление вентилятора;

зп - коэффициент полезного действия передачи (0,9…0,95).

кВт.

С целью уменьшения шума, следует добиваться выполнения следующего условия:

,(4.8)

где Dв - диаметр рабочего колеса вентилятора, м

.

Условие выдерживается.

4.3 Расчет освещения

Расчет освещения проведем в соответствии со СНиП II-4-79 (Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования).

1. Выбираем тип источника света: лампа накаливания 220 В.

2. Выбираем систему освещения: общая.

3. Выбираем тип светильника: ВЗГ.

4. Определяем число светильников, зная высоту :

(4.9)

Так как расстояние между центрами , принимаем два светильника.

5. Определяем нормированную освещенность на рабочем месте (VI разряд): нормируемая освещенность соответствует .

6. Рассчитываем мощность источника света

,(4.10)

где - нормированная минимальная освещенность, лк;

- площадь освещаемого помещения, ;

- коэффициент минимальной освещенности, ;

- коэффициент запаса, ;

- количество светильников в помещении, ;

- коэффициент использования светового потока, .

лм.

По таблице 2.12 выбираем лампу Г-300 со световой отдачей 15,4 лм/Вт.

Обеспечение безопасности производственного процесса зависит от правильного размещения проектируемой машины и рациональной организации рабочего места. Минимальное расстояние между единицами оборудования и стенами должно составлять 0,8 м и соответствовать ГОСТ 12.2.003-91.

Для обеспечения электрической безопасности обслуживающего персонала от поражения электрическим током следует рассчитать зануление с повторным заземлением всей фермы на 30 голов, которое должно выполняться в соответствии с ГОСТ 12. 1019-79 (Электробезопасность).

4.4 Расчет контурного заземления

Исходными данными для расчета являются:

1 - длина вертикального заземлителя из уголка 60х60х6 мм;

2 - диаметр вертикальных заземлителей , для уголка диаметр равен 0,95 ширины стороны уголка ;

3 - диаметр горизонтального заземлителя , соединяющего вертикальные, для полосового принимается 0,5 ширины полосы м;

4 - глубина заложения вертикальных заземлителей зв = 3 м;

5 - тип грунта - суглинок.

Последовательность расчета:

1. Удельное сопротивление грунта

;

2. По ГОСТ 12.1.030-81 в зависимости от назначения выбираем допустимое сопротивление Rg заземляющего устройства, Ом:

.

3. Определим расстояние от поверхности земли до середины вертикального заземлителя:

,(4.11)

.

4. Определим сопротивление растеканию тока для одиночного углубленного вертикального заземлителя:

,(4.12)

.

5. Определим число вертикальных заземлителей без учета коэффициента экранирования:

,(4.13)

6. Для углубленных стационарных заземлителей определим коэффициент экранирования отдельно для вертикальных и горизонтальных rэв; rэг:

rэв=0,60, rэг=0,45.

7. Определим количество необходимых вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования rэв:

,(4.14)

8. Определим расчетное сопротивление растеканию тока всех вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования:

,(4.15)

9. Определим длину горизонтального соединительного заземлителя при контурном заземлении. Она равна величине периметра здания l = 95 м.

10. Определим сопротивление растеканию тока в горизонтальном соединительном заземлении с учетом коэффициента экранирования:

,(4.16)

.

11. Определим общее расчетное сопротивление растеканию тока в заземляющем контуре:

,(4.17)

.

В соответствии с ПУЭ сопротивление в электроустановках напряжением до 1000 В сопротивление заземляющего устройства должно быть не более 4 Ом. Так как 3,2 < 4, то количество стержневых заземлителей выбрано правильно.

С целью обеспечения пожарной и взрывной безопасности сельскохозяйственных предприятий при проектировании их размещают, исходя из пожарной опасности материалов и технологических процессов, используемых в них. В связи с тем, что на измельчителе измельчают легковоспламеняющиеся материалы рабочее место в соответствии с этим обеспечено средствами пожаротушения, которые соответствуют ГОСТ 12.4.009-83. Это ящик с песком, пожарный инструмент, бочка с водой и химический пенный огнетушитель марки ОХП-10.

4.5 Безопасность проектируемого измельчителя зерновых кормов

Реальные производственные условия характеризуются наличием опасных и вредных производственных факторов. Поэтому особое внимание необходимо уделять обеспечению требований производственной санитарии, техники безопасности, электробезопасности при выполнении разного вида работ.

Разработанный нами малогабаритный измельчитель концентрированных кормов соответствует ГОСТ 12.2.042-91 (Машины и оборудование для животноводства и кормопроизводства. Общие требования безопасности). За прототип измельчителя кормов принят измельчитель марки: блок-модуль БМКА-1.

Применение такого измельчителя в условиях фермерского хозяйства имеет ряд недостатков. Это повышенный уровень звука на рабочем месте, что обусловлено большими оборотами, а также применением зубчатых передач, что отрицательно сказывается на работоспособности и состоянии здоровья человека, обслуживающего данную машину. Применение электрического привода влечет за собой опасность поражения электрическим током. Наличие нескольких передач, так же увеличивает вероятность травматизма.

При разработке малогабаритного измельчителя концентрированных кормов эти факторы были учтены. Была снижена частота вращения рабочих органов, что снизило шумовой эффект на рабочем месте.

Привод рабочих органов осуществлен от двигателя 4АМх90L6УЗ мощностью 1,5 кВт с частотой вращения 940 мин-1 ГОСТ 183-74, через предохранительную муфту и редуктор типа 4с-80 массой 17 кг с передаточным числом і = 12,5.

Опасными факторами в данном измельчителе являются механический и электрический. Вращающиеся рабочие органы и детали относятся к механическому фактору. Надежность рабочих органов и деталей подтверждается прочностными расчетами в данной записке. Предохранительная муфта ГОСТ 12.2.062-81 (Оборудование, производственное ограждение защитное) окрашена в красный свет и ограждена защитным кожухом. Предусмотрено затупление кромок и острых заусенец с целью предупреждения травматизма при ремонте и техническом обслуживании машины. Все рабочие органы прикрыты сверху бункерами, а снизу -скосами так, что обеспечивают безопасность при работе на измельчителе. Металлические части измельчителя, корпус электродвигателя и рама, зануляются путем присоединения корпуса электродвигателя к нулевому проводу, а также заземляются путем присоединения к общему контуру заземления фермы. Заземление выполняется в соответствии с ГОСТ12.1.019-79 (Электробезопасность). Пульт управления измельчителя расположен удобно. Электродвигатель соединяется с электросетью через кабель с резиновой изоляцией и резиновой оболочкой марки АНРГ-2 и выключатель ПМЕ-211 в соответствии с ГОСТ 12.1.019-79. При эксплуатации разработанного измельчителя следует руководствоваться «Правилами безпеки при виробництві продукції тваринництва у системі Держагропрому СРСР» НАОП 2.1.20-1.01-87.

5. Экономическое обоснование проекта

Превращение кормопроизводства в специализированную самостоятельную отрасль, предполагает внедрение различных машин и агрегатов на всех стадиях производства кормовых ресурсов, в том числе и на стадии их приготовления. На этой стадии для выполнения одной и той же операции могут быть использованы технические средства, отличающиеся по своим технико-экономическим параметрам. В этой связи необходимо определить эффективность их применения и затем внедрить в производство наиболее производительные машины, обеспечить максимальный экономический эффект, который возможен в данных условиях.

Для оценки экономической эффективности применения новой техники в кормопроизводстве рассчитывают следующие технико-экономические показатели:

1) балансовую стоимость новой машины;

2) годовую экономию эксплуатационных затрат;

3) срок окупаемости дополнительных капитальных вложений;

4) годовой экономический эффект.

Определим балансовую стоимость новой машины [9]:

,(5.1)

где Сб - балансовая стоимость старой машины, грн;

Gмн - масса новой машины, кг;

Gмб - масса старой машины, кг.

грн.

Определим эксплуатационные затраты по формуле:

,(5.2)

где А - амортизационные отчисления, грн;

Р - затраты на текущий и капитальный ремонт, техобслуживание, грн;

З - заработная плата обслуживающего персонала, грн;

Г - стоимость электроэнергии, грн.

Амортизационные отчисления составят:

,(5.3)

где См - стоимость машины, грн;

а1 - норма амортизационных отчислений, а1 = 12,5%.

Определим амортизационные отчисления для новой и старой машины, соответственно:

грн;

грн.

Затраты на капитальный и текущий ремонт, технологическое обслуживание машины определяем по формуле:

, (5.4)

где а2 - норма отчислений на капитальный и текущий ремонт, технологическое

обслуживание машины, для измельчителей а2 = 14 %.

Подставив соответственно См для новой и старой машины в формулу (5.4), получим:

грн;

грн.

Заработная плата обслуживающего персонала составит:

,(5.5)

где N - число рабочих, обслуживающих машину;

Т - годовое время работы машины, час;

Зч - часовая тарифная ставка, грн;

Кдоп - коэффициент, учитывающий доплаты и премии, Кдоп = 1,15…1,20;

Ксоц - коэффициент отчислений в фонды соцстраха и занятости, Ксоц = 1,385.

Так как производительность базового и проектируемого измельчителей составляет 300 кг/час, а годовой объем работ - 50 т, то оба измельчителя будут работать за год по 167 часов. Подставив в формулу (5.5), получим:

грн.

Стоимость электроэнергии определяем по формуле:

,(5.6)

где N - номинальная мощность электрического двигателя, кВт;

t - время работы, ч;

ц - стоимость одного кВт электроэнергии, грн.

Подставляем в формулу (5.6) данные и получим:

грн;

грн.

Все найденные значения подставляем в формулу (5.2) и получим:

грн;

грн.

Годовая экономия затрат составит:

грн.(5.8)

Годовой экономический эффект определим по формуле

,(5.9)

где Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений,

Ен = 1,8…0,2.

Тогда

грн.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составит:

(5.10)

Результаты экономического расчета сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Экономическая эффективность применения измельчителя

Показатели

Варианты

существующий

проектируемый

1. Дополнительные капитальные вложения, грн.

3708

2. Годовой объем работ, т

50

50

3. Годовая экономия эксплуатационных затрат, грн.

2043,01

4. Годовой экономический эффект, грн.

3555,41

5. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет

1,04

Заключение

Из дипломного проекта видно, что использование малогабаритного измельчителя концентрированных кормов целесообразно как с технической, так и с экономической точки зрения.

Применение измельчителя на небольших фермах позволяет заменить несколько перерабатывающих машин, что упрощает процесс кормопроизводства.

Как более простой в использовании он выгодно отличается от других машин. Он также более безопасен при работе.

С экономической точки зрения его применение необходимо, так как он быстро окупает затраты, которые были в него вложены, а также значительно экономит электроэнергию. Годовой экономический эффект от применения разработанного измельчителя составит 3555,41 грн., а срок окупаемости дополнительных капитальных вложений - 1,04 года.

Литература

1. Мельников С.В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. - Л.: Колос, Ленинградское отделение, 1978.- 560 с.

2. Кулаковский И.В., Кирпичников Ф.С., Резник Е.И. Машины и оборудование для приготовления кормов. Справочник. - М.: Россельхозиздат, 1987.- 285 с.

3. Кукта Г.М. Машины и оборудование для приготовления кормов. - М.; Агропромиздат, 1987.- 303 с.

4. Коба В.Г., Брагинец Н.В., Мурусидзе Д.Н., Некрашевич В.Ф. Механизация и технология производства продукции животноводства.- М.: Колос, 1999.-528 с.

5. Брагинец Н.В., Палишкин Д.А. Курсовое и дипломное проектирование по механизации животноводства. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1984 - 191 с.

6. Мясников С.П. Пособие по физике. - М.: Высшая школа 1988 - 399 с.

7. Гузенков П.Г. Детали машин.- 4-е изд., испр. - М.: Высшая шк., 1986. - 359 с.

8. Чернавский С.А. и др. Проектирование механических передач. -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984. - 560 с.

9. Головин В.Т., Скворцов Е.А., Никитин Е.А. Методические указания по экономическому обоснованию конструктивных разработок машин, узлов и агрегатов. - Луганск: ЛНАУ, 2004. - 10 с.

Делись добром ;)